Лабораторный практикум по курсам «Проектирование механосборочных цехов» и «Проектирование технологических комплексов механосборочного производства»

Московский государственный технический университет
имени Н.Э. Баумана

Г.Н. Мельников

ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ
ПО КУРСАМ « ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МЕХАНОСБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ»
И «ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ
МЕХАНОСБОРОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА»

Методические указания

Москва
Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана
2010

УДК 658.52.011
ББК 32.965
М48

М48

Рецензент Б.Д. Даниленко

Мельников Г.Н.
Лабораторный практикум по курсам «Проектирование механосборочных цехов» и «Проектирование технологических
комплексов механосборочного производства» : метод. указания / Г.Н. Мельников. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,
2010. – 30, [2] с. : ил.

Приведены основные расчеты для проектирования участка станков серийного производства и необходимые расчетные зависимости
для моделирования возможных вариантов технического перевооружения участка универсальных станков при использовании оборудования
с ЧПУ и оценки экономической эффективности вариантов, а также
нормативные данные, условные обозначения и пример оформления
планировки.
Для студентов старших курсов МГТУ им. Н.Э. Баумана.
УДК 658.52.011
ББК 32.965

c⃝ МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010

Работа № 1
АЛЬТЕРНАТИВНЫЙ ВЫБОР СОСТАВА ОБОРУДОВАНИЯ
И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ УЧАСТКА

Содержание работы

Работа выполняется в два этапа.
Этап 1. Для базового варианта технологических процессов
(ТП) обработки деталей, изготовляемых на участке, определить:
а) число cтанков участка и коэффициенты их загрузки;
б) количество производственных рабочих;
в) потребную производственную площадь;
г) приведенные затраты на годовой выпуск.
В качестве исходных данных студентам выдаются:
• технологические маршруты не менее четырех деталейпредставителей с данными о станкоемкости обработки на универсальном оборудовании;
• объем выпуска каждой детали-представителя;
• габаритные размеры и масса деталей-представителей
Этап 2. Используя автоматизированную подсистему выбора состава и расчета количества станков, рассмотреть не менее трех
альтернативных вариантов обработки деталей с применением прогрессивного оборудования и выбрать наилучший из них.

Указания по выполнению работы

Этап 1.
На этом этапе работы сначала определяют расчетное значение
числа станков участка, получают принятое число станков, рассчитывают коэффициенты загрузки и использования по каждому k-му

3

типу оборудования, после этого определяют количество производственных рабочих, потребную производственную площадь и приведенные затраты на годовой выпуск изделия.
Расчетное значение числа станков каждого типа определяют по
формуле

C′
Pk =

i

j
tш.-кijNi

60Фо
,

где tш.-кij — штучно-калькуляционное время выполнения j-й операции при обработке i-й детали; Ni — годовой объем выпуска i-й
детали; Фо — эффективный фонд времени.
Расчетное число станков Сp получают округлением расчетного
значения С′
р до ближайшего большего целого числа. Эффективные
годовые фонды работы оборудования представлены в табл. 1.

Таблица 1

Эффективный годовой фонд времени
оборудования, ч
Универсальные станки
Станки с ЧПУ
Режим работы,

массой
до 10 т
массой
более 10 т
массой
до 10 т
массой
более 10 т

смены

2000
3900
5900

1900
3900
5600

–
3900
5800

3800
5700

1
2
3

Коэффициент загрузки станков вычисляют по формуле Kз =
= С′
р/Сp.
На производительность оборудования большое влияние оказывают наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами. Эти потери становятся наиболее ощутимыми на операциях с высоким коэффициентом
загрузки, поэтому наложенные потери времени учитывают, вводя коэффициент использования оборудования Kи представляющий
собой отношение расчетного числа единиц оборудования, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому.
Поэтому принятое число станков данного типа Cп = Сp/Kи.
В табл. 2 приведены рекомендуемые значения коэффициентов за
4