Тепловые агрегаты и установки

УДК 621.1 
ББК 31.36 
 
Т34 
Авторы: 
О.Ю. Баженова, С.И. Баженова, Д.А. Зорин, И.В. Козлова, К.С. Стенечкина 
Рецензенты: 
кандидат технических наук И.В. Бессонов, 
главный научный сотрудник НИИСФ РААСН, 
руководитель испытательного центра «Стройфизика-ТЕСТ»; 
кандидат технических наук М.Г. Бруяко, 
доцент кафедры технологии вяжущих веществ и бетонов НИУ МГСУ 
Т34  
Тепловые агрегаты и установки [Электронный ресурс] : [учебное пособие для обучающихся по направлению подготовки 08.03.01 Строительство] / [О.Ю. Баженова и др.] ; Министерство науки и высшего образования Российской Федерации, Национальный исследовательский 
Московский государственный строительный университет, кафедра технологии вяжущих веществ 
и бетонов. — Электрон. дан. и прогр. (3,3 Мб). — Москва : Издательство МИСИ – МГСУ, 2020. — 
Режим доступа: http://lib.mgsu.ru/. — Загл. с титул. экрана. 
ISBN 978-5-7264-2178-0 (сетевое) 
ISBN 978-5-7264-2177-3 (локальное) 
В учебном пособии представлены основные схемы, дано описание конструкций и принципов работы тепловых агрегатов для тепловлажностной обработки бетона и сушки строительных материалов, а также приведены расчеты параметров установок и их тепловые балансы. 
Для обучающихся бакалавриата по направлению подготовки 08.03.01 Строительство, профиль подготовки «Производство и применение строительных материалов, изделий и конструкций». 
Учебное электронное издание 
© Национальный исследовательский 
Московский государственный 
строительный университет, 2020 
 

Редактор, корректор М.Ю. Ледовский 
Компьютерная верстка О.В. Суховой
Дизайн первого титульного экрана Д.Л. Разумного 
Для создания электронного издания использовано: 
Microsoft Word 2010, ПО Adobe Acrobat 
Подписано к использованию 25.03.2020. Объем данных 3,3 Мб, 
Федеральное государственное бюджетное 
образовательное учреждение высшего образования 
«Национальный исследовательский 
Московский государственный строительный университет» 
129337, Москва, Ярославское ш., 26 
Издательство МИСИ – МГСУ 
Тел.: (495) 287-49-14, вн. 13-71, (499) 188-29-75, (499) 183-97-95 
E-mail: ric@mgsu.ru, rio@mgsu.ru 

Содержание 
ВВЕДЕНИЕ ..............................................................................................................................................  5 
1. УСТАНОВКИ ДЛЯ ТЕПЛОВЛАЖНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ БЕТОНА 
......................................  6 
1.1. Ямная пропарочная камера .........................................................................................................  6 
1.2. Кассетная установка ....................................................................................................................  7 
1.3. Пакетная установка 
......................................................................................................................  8 
1.4. Щелевая пропарочная камера 
.....................................................................................................  9 
1.5. Вертикальная пропарочная камера ............................................................................................  11 
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОПАРОЧНЫХ КАМЕР .......................................................  13 
2.1. Ямная камера 
................................................................................................................................  13 
2.2. Кассетная установка ....................................................................................................................  14 
2.3. Щелевая камера непрерывного действия ..................................................................................  15 
2.4. Вертикальная камера ...................................................................................................................  17 
3. ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОПАРОЧНЫХ КАМЕР 
.....................................................  19 
3.1. Тепловой баланс напольной ямной пропарочной камеры (теплоноситель — влажный пар) ...  21 
3.2. Тепловой баланс напольной рециркуляционной ямной камеры 
(теплоноситель — продукты сгорания природного газа) ........................................................  28 
3.3. Тепловой баланс напольной щелевой камеры при установившемся режиме работы 
(теплоноситель — влажный пар) ...............................................................................................  33 
3.4. Тепловой баланс напольной щелевой рециркуляционной камеры 
(теплоноситель — продукты сгорания природного газа) ........................................................  37 
3.5. Тепловой баланс кассетной установки (теплоноситель — влажный пар) .............................  41 
3.6. Тепловой баланс пакета термоформ (теплоноситель — влажный пар) .................................  45 
3.7. Тепловой баланс вертикальной камеры непрерывного действия 
(теплоноситель — влажный пар) ...............................................................................................  48 
4. АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ДЛЯ ПРОПАРОЧНЫХ КАМЕР ..........................................  53 
4.1. Расчет и подбор диаметров паропроводов, отверстий дроссельных диафрагм ....................  53 
4.2. Расчет вентиляторов для охлаждения изделий в камере .........................................................  53 
5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ И ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТЫ АВТОКЛАВА 
.........................  56 
5.1. Автоклавные установки ..............................................................................................................  56 
5.2. Выбор автоклава и автоклавных вагонеток. Определение размеров и массы форм 
.............  58 
5.3. Определение толщины, площади и массы ограждающих конструкций автоклава ..............  60 
5.4. Определение температуры на границе слоев ограждающих конструкций 
автоклава и средней температуры в слоях ................................................................................  62 
5.5. Тепловой баланс автоклава 
.........................................................................................................  63 
6. АГРЕГАТЫ ДЛЯ СУШКИ МАТЕРИАЛОВ 
....................................................................................  68 
6.1. Барабанные сушилки ...................................................................................................................  68 
6.2. Камерные сушилки ......................................................................................................................  70 
6.3. Туннельные сушильные камеры ................................................................................................  71 
7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ ...............................................  72 
7.1. Сушильный барабан ....................................................................................................................  72 
7.2. Камерная сушилка с полками .....................................................................................................  73 
7.3. Камерная сушилка с вагонетками ..............................................................................................  74 
7.4. Туннельная сушильная камера ...................................................................................................  76 
8. ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ ............................................  78 
8.1. Теплотехнический расчет камерной сушилки 
с однократным использованием сушильного агента 
................................................................  78 
8.2. Теплотехнический расчет туннельного сушила .......................................................................  84 
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ....................................................................................................  89 
Приложения 
..............................................................................................................................................  91 
 
 

ВВЕДЕНИЕ 
Учебное пособие написано в соответствии с направлением подготовки 08.03.01 Строительство 
и рассчитано на студентов бакалавриата по профилю подготовки «Производство и применение 
строительных материалов, изделий и конструкций».  
Создание и усовершенствование прогрессивных технологий производства строительных материалов и изделий путем оптимизации материальных и энергетических затрат по-прежнему являются важными задачами, без решения которых невозможно развитие самых разных отраслей 
экономики. 
При производстве строительных изделий, деталей и материалов почти всегда для перевода 
сырья в новое качество — готовую продукцию — применяют тепловую обработку. В большинстве 
случаев тепловая обработка дает возможность придать сырью новые, качественно другие свойства, необходимые в строительстве. Это происходит за счет физических и физико-химических превращений в обрабатываемом материале, течение которых зависит от воздействия тепла. 
Известно, что около трети от стоимости строительных материалов составляют затраты на их 
тепловую обработку, которая потребляет почти четыре пятых всех топливно-энергетических ресурсов, идущих на получение материала. 
Вопросам, возникавшим при рассмотрении различных аспектов работы тепловых установок, 
уделяли внимание (и проводили соответствующие научные изыскания) такие выдающиеся ученые, как М.В. Ломоносов, В.Е. Грум-Гржимайло, Д.И. Менделеев, М.В. Кирпичёв, а исследовательские коллективы ряда НИИ совместно с сотрудниками проектных организаций создали и внедрили в промышленность тепловые установки с высокой производительностью. 
При производстве бетонных и железобетонных изделий важную роль играет тепловлажностная обработка, а поскольку она непосредственно влияет на все технологические этапы структурообразования, это сказывается на качестве готового изделия. Данные зависимости были отмечены 
в работах Ю.М. Баженова. 
Основные положения тепловлажностной обработки в технологии бетона и производстве строительных материалов были сформулированы А.В. Волженским, С.А. Мироновым, Н.Б. Марьямовым и др. На развитие науки о сушильных процессах, а следовательно, и на проектирование необходимого оборудования большое влияние оказали работы А.П. Ворошилова, М.И. Лурье, М.Ф. Казанского, П.Г. Романкова и А.В. Лыкова. Процессы, проходящие в материалах при обжиге, 
описаны в трудах Д.С. Белянкина, П.Г. Будникова, К.А. Нохратяна, О.П. Мчедлова-Петросяна. 
Накопленные знания о тесной взаимосвязи тепловых процессов в установках с процессами, 
происходящими в материалах, обширный экспериментальный материал, обобщенный на основе 
законов физики, химии и математики, создают основу для перехода к созданию моделей этих 
взаимосвязанных процессов и, следовательно, к решению конкретных задач по оптимизации тепловой обработки. 
В учебном пособии «Тепловые агрегаты и установки» описываются конструкции и принципы 
работы тепловых установок и рассматриваются технологические и теплотехнические расчеты тепловых агрегатов. Это дает возможность обучающемуся ознакомиться с теоретическими основами 
и получить необходимые знания для проектирования и анализа работы современных, наиболее 
экономичных автоматизированных тепловых агрегатов в производстве строительных материалов 
и изделий. 
 

1. УСТАНОВКИ ДЛЯ ТЕПЛОВЛАЖНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ БЕТОНА 
Установки для тепловлажностной обработки (ТВО) предназначены для ускоренного твердения изделий. В зависимости от технологической схемы производства, объема и типа выпускаемых 
изделий применяется та или иная тепловая установка. При поточно-агрегатном способе изготовления изделий с использованием в качестве теплоносителя пара применяются установки периодического действия (ямные камеры, кассетные установки, термоформы и др.), а при использовании 
продуктов сгорания природного газа — рециркуляционные ямные камеры. 
На заводах, работающих по конвейерной технологической схеме производства, тепловлажностная обработка железобетонных изделий производится в установках непрерывного действия (щелевая камера, вертикальная камера непрерывного действия и др.). 
1.1. Ямная пропарочная камера 
В зависимости от условий эксплуатации, уровня грунтовых вод ямную камеру либо заглубляют в землю так, чтобы ее края для удобства эксплуатации возвышались над полом цеха не более 
чем на 0,6‒0,7 м, либо устанавливают на уровне пола. В этом случае для обслуживания устраивают специальные площадки. 
Камеры, которые изготавливают из железобетона (рис. 1), имеют прямоугольную форму, их 
стены снабжают теплоизоляцией 17 для снижения уровня потерь теплоты. Пол камеры 1 делают 
с уклоном для стока конденсата. Для вывода конденсата в полу предусмотрен трап 2. В приямке 
трапа, куда стекает конденсат, делают конденсатоотводящее устройство 3 — чаще всего ставят 
водоотделительную петлю. 
 
Рис. 1. Схема пропарочной камеры ямного типа: 
1 — пол камеры; 2 — трап для вывода конденсата; 3 — конденсатоотводящее устройство; 4 — система отвода конденсата; 
5 — стены камеры; 6 — отверстие для ввода пара; 7 — трубопровод; 8 — трубы с отверстиями; 9 — отверстие для вентиляции; 10 — канал; 11 — герметизирующий конус; 12 — червячный винт; 13 — приточный затвор; 14 — крышка; 15 — водя- 
 
ной затвор; 16 — упоры крышки; 17 — теплоизоляция 
Назначение конденсатоотводящего устройства — выпускать конденсат в систему отвода конденсата 4 и не пропускать пар. Стены камеры 5 имеют отверстие 6 для ввода пара, который подается в низ камеры по трубопроводу 7 от сети. Трубопровод заканчивается уложенными по периметру камеры трубами 8 с отверстиями — перфорациями, через которые пар поступает в камеру. 
Кроме отверстия для ввода пара, в стене камеры делают отверстие 9 для вентиляции в период охлаждения. Оно соединяется каналом 10 с вентилятором, который отбирает паровоздушную смесь 
6 

из камеры. Для изоляции камеры во время подогрева и изотермической выдержки от системы вентиляции устраивают герметизирующий конус 11, который с помощью червячного винта 12, снабженного маховиком, может подниматься и опускаться. При поднятом конусе происходит вентиляция, при опущенном камера надежно изолирована от этой системы. Кроме герметизирующего конуса, в этих же целях могут применяться различные затворы. 
В камеру с помощью направляющих, в качестве которых используют опорные стойки, краном 
загружают изделия в формах. Каждая форма изолируется от следующей прокладками из металла, 
чтобы пар обогревал формы со всех сторон. Высота камеры достигает 2,5‒3 м, ширину и длину 
обычно выбирают с учетом размещения в камере двух штабелей изделий в формах. Между штабелями изделий и между штабелем и стенками камеры устраивают зазоры, чтобы обеспечить захват 
изделий автоматическими траверсами при загрузке и разгрузке камеры. 
После загрузки камера закрывается крышкой 14, представляющей собой металлический каркас, заполненный теплоизоляционным материалом. Низ и верх крышки изолируют металлическим 
листом. Крышку, как и пол, делают с уклоном i = 0,005‒0,01 для стока конденсата. Для герметизации крышки служит водяной затвор. 
Работа камеры заключается в следующем. После разгрузки ее чистят и проверяют работу вентилей подачи пара, а также надежно ли закрывается герметизирующий конус. После проверки камеру загружают изделиями, закрывают крышкой и включают подачу пара. Пар, поступая снизу 
в камеру, где находится воздух, поднимается вверх, смешивается с воздухом и нагревает его, образуя паровоздушную смесь. Одновременно пар конденсируется на изделиях, стенах, крышке, нагревает их, а сам в виде конденсата стекает в конденсатоотборное устройство. 
Далее изделия выдерживают в камере при достигнутой температуре, при этом в материале 
продолжаются химические реакции и структурообразование, а также снимается напряженное состояние. При изотермическом прогреве, как только температура в камере достигает максимальной. 
количество подаваемого пара уменьшают, ибо потребность в нем снижается. После изотермической выдержки начинают охлаждение. Для этого отключают подачу пара, поднимают конус и соединяют вентиляционный канал камеры с вентиляционной системой. Пар из камеры и с поверхности материала вместе с воздухом удаляется в вентиляционную сеть, а крышка камеры начинает 
пропускать воздух из цеха благодаря испарению влаги из швеллера в камеру. Кроме того, в камерах, в стенке, противоположной каналу 10, выводящему паровоздушную смесь, иногда устраивают приточный затвор 13 для впуска воздуха в камеру во время охлаждения. Увеличивая или 
уменьшая отбор паровоздушной смеси через канал 10, изменяют темп охлаждения продукции. 
Ямная камера работает по циклу порядка 12‒15 часов. Он включает в себя время на загрузку, 
на разогрев изделий, на изотермическую выдержку и охлаждение, а также на выгрузку материала. 
Удельный расход пара в таких камерах 200‒300 кг/м3 бетона. 
1.2. Кассетная установка 
Эти установки применяются для формования и тепловлажностной обработки панелей, плит, 
лестничных маршей и некоторых других изделий. Как формование, так и тепловлажностная обработка осуществляется в кассетах в вертикальном положении. Масса сформованного бетона находится в кассете в замкнутом пространстве, что способствует более интенсивной тепловлажностной 
обработке. Форма-кассета (рис. 2) состоит из ряда отсеков, образованных стальными вертикальными стенками, причем отсеки, используемые для формования бетона, чередуются с отсеками для 
пара (паровая рубашка). Крайние отсеки теплоизолируют. Бетон подают в отсеки 4 и после уплотнения подвергают тепловой обработке. Для тепловой обработки пар подают в отсеки 2 и прогревают с двух сторон сразу два изделия, разделенные стальной перегородкой 3. 
Тепловлажностная обработка состоит из двух этапов: первый — прогрев, второй — изотермическая выдержка, после чего кассету разбирают, а изделия распалубливают. В кассетах изделия не 
охлаждают. Время тепловой обработки бетона в кассетах составляет 6‒8 ч, поэтому выгружают 
изделия с прочностью 50‒60 % проектной. Отправлять такие изделия на стройку невозможно, однако дальнейшая выдержка в кассетах приводит к снижению их оборачиваемости. Поэтому распалубленные изделия ставят в специальную яму-камеру вертикально, вплотную друг к другу. При 
7 

этом изделия охлаждаются очень медленно и продолжают в течение 15‒18 ч добирать прочность. 
К концу такого добора они имеют такие же параметры, как и изделия, выгружаемые из ямных камер, и, согласно принятым нормам, могут быть отправлены на строительные площадки. 
 
Рис. 2. Схема кассетной установки: 
1 — станина; 2 — отсеки для подачи пара; 3 — разделительная стенка; 4 — отсеки для формования изделий; 5 — теплоизолирующие стенки; 6 — фиксирующие упоры; 7 — механизм сжатия; 8 — приводной механизм; 9 — упорный дожимной винт 
Прогрев изделий через стенку в кассетах паром из-за большого расслоения температур по высоте в 30‒40 °С затруднен, поэтому применяют эжекторное пароснабжение кассетных установок. 
Это дает возможность сократить расхождение между температурами верха и низа кассет до 5‒7 °С, 
что вполне приемлемо для тепловлажностной обработки. 
Обогревают изделия в кассетах через металлическую разделительную стенку, верх изделия на 
время тепловой обработки изолируют. Таким образом массообмена между теплоносителем и материалом и материалом и окружающей средой практически не происходит. Поэтому с теоретической точки зрения такой прогрев может быть отнесен к прогреву в закрытой форме. 
Нагревать тепловые отсеки кассет по тем же причинам можно любыми источниками тепла. Так, 
в промышленности, кроме пара, можно применять обогрев горячим воздухом или дымовыми газами, высококипящими жидкостями, масляным теплоносителем и электронагревателями. Наиболее 
выгоден и прост в исполнении электрообогрев. В этом случае в паровые отсеки вместо подачи пара 
монтируют ТЭНы или любые другие электронагреватели и уже ими через стенку нагревают бетон. 
При любом способе изделия из бетона нагревают до 80‒90 °С в течение 1,5‒2 ч и далее выдерживают при этой температуре 4‒6 ч. Расход в кассетах пара или любого другого источника теплоты в пересчете на теплоту, выделяемую паром, составляет 150‒250 кг на 1 м3 бетона. 
1.3. Пакетная установка 
Для бескамерной тепловой обработки бетона наиболее широко применяют пакеты, установленные в штабель на специальном устройстве — пакетировщике (рис. 3). Он состоит из подъемного стола-траверсы 1, четырех гидродомкратов 2, направляющих колонн 3 и четырех упоровотсекателей 4. 
Работа пакетировщика заключается в следующем. На стол-траверсу ставят термоформу со 
сформованным изделием 7, готовую к тепловой обработке. Включают гидродомкраты и поднимают 
стол-траверсу немного выше упоров-отсекателей, которые во время прохождения формы утапливаются. После того как форма поднялась вверх, упоры-отсекатели под действием эксцентрично приложенной силы собственной массы возвращаются в нормальное положение. Далее стол опускается, 
а форма с изделием остается на упорах и подключается к системе пароснабжения. Следующая фор8 

ма с изделием поднимается аналогичным образом, только форма, стоящая на упорах, оказывается 
над уже поднятой. Пакетировщик рассчитан на одновременную обработку шести форм. 
Термоформу пакетировщика переоборудуют из обычной, жесткой стальной формы посредством приварки к каркасу поддона формы стального листа. Образующуюся под формой полость используют как нагревательный отсек. В нее подают пар и из нее отбирают конденсат. 
 
Рис. 3. Схема пакетировщика: 
1 — подъемный стол-траверса; 2 — гидродомкраты; 3 — направляющие колонны; 4 — упоры-отсекатели; 5 — паровые отсеки форм; 6 — нагреваемые изделия; 7 — изделие в форме, подготовленное к загрузке 
Тепловую обработку изделий проводят без предварительной выдержки. Каждое изделие, кроме верхнего, обогревается с двух сторон. Чтобы обеспечить оптимальные режимы тепловой обработки, на пакетировщике устанавливают регулятор программного регулирования температуры. 
Температуру поднимают до 90‒95 °С за 2 ч. Однако прогрев изделий в таких формах неравномерен. В местах, удаленных от подачи пара, температура бетона в течение первых 2‒3 ч меньше на 
30‒40 °С. Поэтому прочность на сжатие изделий, прошедших тепловую обработку в пакетировщиках, в разных точках бывает разной. 
Для нагрева в пакетных установках применяют пока только пар. Наиболее выгоден и целесообразен переход на эжекционное пароснабжение с рециркуляцией части паровоздушной смеси, 
применяемое для нагрева кассетных установок. Расход пара на обогрев термоформ составляет 
200‒300 кг на 1 м3 бетона. 
1.4. Щелевая пропарочная камера 
В конвейерной технологии производства сборного железобетона в сочетании с вертикально-, 
наклонно- и горизонтально-замкнутыми тележечными конвейерами применяют одно- или многоярусные горизонтальные камеры тепловой обработки. Изделия, находящиеся на поддонах-вагонетках, 
проходят тепловлажностную обработку в камерах, расположенных параллельно формовочному кон9 

вейеру на уровне пола цеха, ниже или выше его, а подаются в камеру соответственно передаточной тележкой, снижателем или подъемником. Изделия, прошедшие обработку в горизонтальных 
камерах непрерывного действия, отличаются равномерностью обработки. Камеры по длине разделены на три следующие зоны: нагрева, изотермического выдерживания и охлаждения. 
Горизонтальная щелевая пропарочная камера представляет собой туннель длиной 80‒100 м. 
Ширина его проектируется в расчете на движение через него одного-двух изделий, загружаемых 
в один ряд на каждой форме-вагонетке, и составляет 5‒7 м; высота туннеля 1‒1,5 м. В зависимости 
от длины камеры в ней размещается 12‒25 вагонеток с изделиями. 
 
Рис. 4. Схема горизонтальной щелевой пропарочной камеры: 
1 — форма-вагонетка; 2 — снижатель; 3 — механическая штора; 4 — камера; 5 — герметизирующая штора; 6 — подъемник 
Горизонтальная щелевая пропарочная камера работает по следующему принципу (рис. 4). Форма-вагонетка с отформованным изделием поступает на снижатель, который опускает ее на уровень 
рельс, проложенных в камере. Камера в целях уменьшения площади цеха, занятой под технологический процесс, заглублена в землю. Снижатель оборудован толкателем вагонетки в камеру. Вагонетка проходит под механической шторой и проталкивает весь поезд вагонеток по камере на одну позицию. Вагонетка, находившаяся на последней позиции, поднимает герметизирующую штору и выкатывается на подъемник, который поднимает вагонетку с готовой продукцией на уровень пола цеха 
и скатывает ее на рельсовый путь. Загрузка и выгрузка вагонеток происходят с интервалом. 
Время нахождения вагонетки в щелевой пропарочной камере соответствует времени тепловой 
обработки. Изменяя интервал загрузки, можно менять время тепловой обработки изделий. По длине l камеру условно делят на три зоны. Первая, начиная от места загрузки, является зоной нагревания l1, вторая зона, где материал выдерживается при достигнутой в зоне нагревания температуре, называется зоной изотермической выдержки l2, в третьей зоне l3 материал охлаждается. В зоне 
нагревания и зоне изотермической выдержки в качестве теплоносителя используется пар. Зоны 
отделены одна от другой воздушными завесами, которые устанавливаются и на торцах камер. Назначение воздушных завес — предотвращать переход паровоздушной смеси из одной зоны в другую и выход смеси в цех или засасывание в камеру холодного воздуха из цеха. Ограждения камер 
выполняют из кирпича и железобетона. Торцы закрывают гибкими шторами: брезентовыми, резиновыми, пластиковыми и др. Изделия охлаждают наружным воздухом. Для движения наружного 
воздуха зона охлаждения с каждой стороны оборудуется дополнительными каналами. Схема зоны 
охлаждения, отличающаяся только наличием боковых каналов, показана на рис. 5. 
В одном из боковых каналов 3 зоны охлаждения устраивают две-три заборные шахты 2, снабженные жалюзийными решетками 1 для регулирования количества забираемого наружного воздуха. Воздух через шахты 2 поступает в канал 3, откуда через окна 4 поступает в зону охлаждения и отбирает 
теплоту от изделий 5. Отработанный (нагретый) воздух через окна 6 попадает в канал 7, из которого 
через патрубок 8 забирается вентилятором 9 и через трубу 10 выбрасывается в атмосферу. 
При использовании пара для его подачи применяют двусторонние стояки-коллекторы, причем 
их первая пара размещена на расстоянии 18‒20 м от входа в камеру. 
Кроме того, на заводах применяют щелевые камеры с расположенными на разных уровнях зонами тепловой обработки. На рис. 6 показана щелевая камера, где изделие на вагонетке 1 входит в зону 
подогрева I, подогревается и попадает на снижатель 2. Снижатель спускает изделие на уровень рельсов зоны изотермической выдержки II, которая отделена от зоны подогрева глухим перекрытием. 
После зоны II вагонетка с изделием попадает в зону III, где охлаждается за счет просасывания холод10 

ного воздуха, и через подъемник 3 транспортируется на пост распалубки. Принцип подачи и отбора 
воздуха аналогичен принятому для горизонтальной щелевой камеры (рис. 5). Тепловлажностная обработка в камерах, расположенных на разных уровнях, может осуществляться паром или ТЭНами. 
Такая камера занимает меньше места и легче компонуется с остальным оборудованием. 
а)
 
б)              
 
Рис. 5. Схема зоны охлаждения горизонтальной щелевой пропарочной камеры (а — план; б — разрез): 
1 — жалюзийная решетка; 2 — заборная шахта; 3, 7 — каналы; 
4, 6 — окна; 5 — изделие; 8 — патрубок; 9 — вентилятор; 10 — труба 
 
Рис. 6. Схема двухъярусной пропарочной камеры: 
1 — вагонетка; 2 — снижатель; 3 — подъемник 
К недостаткам щелевых камер можно отнести сложность подачи кондиционированной паровоздушной смеси; необходимость нижнего подогрева камер глухим паром для устранения недогрева изделий, расположенных внизу; недостаточную защиту торцовых проемов камер от выброса 
греющей среды вверху и засоса холодного цехового воздуха снизу, что увеличивает затраты тепла. 
1.5. Вертикальная пропарочная камера 
В поисках способа более рационального использования теплоты и уменьшения площади цеха 
была предложена вертикальная пропарочная камера, схема которой дана на рис. 7. 
Принцип работы такой камеры следующий. Изделие в форме 1 по приводному рольгангу 2 
проходит до положения 3, показанного пунктиром, в камеру 4, состоящую из бетонной коробки 5, 
покрытой теплоизоляционным слоем 6. Сверху бетонную коробку покрывают герметичной стальной крышкой 7. В положении 3 изделие останавливается концевым выключателем. Он же включает в работу загрузочные гидродомкраты 14, которые поднимают изделие из положения 3, форма 
11