Нефтехимия, 2024, № 1

Российская академия наук
НЕФТЕХИМИЯ
 
Том 64   № 1   2024   Январь—Февраль
Журнал основан в 1961 г.
Выходит 6 раз в год
ISSN: 0028-2421  
.
Ж 
урнал издается под руководством
Отделения химии и наук о материалах ₽АН
Главный редактор
член-корр. РАН А.Л. Максимов
Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН
 
Ре 
дакционная коллегия
В.Е. Агабеков, С.М. Алдошин, Л.К. Алтунина, Е.И. Багрий, Р.С. Борисов, 
В.А. Винокуров, С.С. Галибеев, И.М. Герзелиев, Г.Н. Гордадзе, А.Г. Дедов,
К.И. Дементьев (зам. главного редактора), У.М. Джемилев, Х.М. Кадиев, 
В.М. Капустин, Э.А. Караханов, В.Н. Кошелев, М.В. Куликова (отв. секретарь), 
С.В. Лысенко, А.С. Лядов, В.П. Мешалкин, И.Э. Нифантьев, А.С. Носков,
О.П. Паренаго, К.Б. Рудяк, И.В. Седов (зам. главного редактора), Н.Я. Усачев, 
М.В. Цодиков, Wu Wei, М.Р. Якубов
Заведующий редакцией И.В. Стуколова
Научный редактор Н.В. Шелемина 
Адрес редакции: 117912 ГСП-1, Москва, Ленинский проспект, 29 
Тел./факс: (495) 955-43-25.
E-mail: petrochem@ips.ac.ru
http://neftekhimiya.ips.ac .ru/
Мо 
сква
ФГ 
БУ «Издательство «Наука»
© Российская академия наук, 2024
© Редколлегия журнала «Нефтехимия» 
     (составитель), 2024

СОДЕРЖАНИЕ
Том 64, номер 1, 2024
Памяти академика  И. И. Моисеева	
3
Добавки к катализатору крекинга для снижения содержания токсичных компонентов  
в дымовых газах (обзор)
О. В. Потапенко, Т. В. Бобкова, К. И. Дмитриев, Е. О. Кобзарь,  
В. П. Доронин, Т. П. Сорокина, А. С. Юртаева, В. А. Ковеза	
5
Регенерация и реактивация катализаторов гидроочистки (обзор)
Д. Д. Уваркина,  С. В. Будуква,  О. В. Климов	
19
Методология получения и анализа углеводородов алмазоподобного строения  
(от адамантанов до тетрамантанов) состава С10–С23 в нефтях
Г. Н. Гордадзе,  М. В. Гируц,  Г. А. Гаджиев	
42
Окисление пироконденсата и некоторых его непредельных компонентов  
пероксидом водорода в присутствии полиоксовольфрамата,  
модифицированного катионами церия
Х. М. Алимарданов,  Э. С. Мусаева,  Н. И. Гарибов,  Н. Р. Дадашова	
55
Катализаторы гидроизомеризации н-алканов  
на основе цеолита HZSM-23 и сульфидов NiMo
Т. С. Богомолова,  М. Ю. Смирнова,  О. В. Климов,  А. С. Носков	
64
Особенности синтеза сложных эфиров пентаэритрита  
в различных растворителях
Ю. Ф. Иванова,  В. В. Емельянов,  С. В. Леванова,  Д. А. Фетисов,  
В. А. Шакун,  Е. Л. Красных	
73
Получение метилциклопентана в процессе дегидрирования н-гексана  
на пористых керамических платино-оловянных конвертерах
А. С. Федотов,  Д. Ю. Грачев,  М. В. Цодиков	
80
Зависимость селективности гидрирования фурфурола в присутствии  
рутениевых катализаторов от типа их носителя и параметров реакции
М. П. Бороноев,  И. И. Шакиров,  Е. А. Ролдугина,  Ю. С. Кардашева,   
В. Ю. Верченко,  С. В. Кардашев	
86

НЕФТЕХИМИЯ, 2024, том 64, № 1, с. 3–4
ПАМЯТИ АКАДЕМИКА  И. И. МОИСЕЕВА
15 марта 2024  г. исполняется 95 лет со дня 
рождения выдающегося ученого, академика РАН 
Ильи Иосифовича Моисеева.
И.И.  Моисеев в 1952 г. окончил МИТХТ 
им.  М.В.  Ломоносова по специальности «Технология основного органического синтеза». Работал 
в проектном институте МХП СССР (1952–1955); 
в Институте физической химии АН СССР (1955–
1960), в ГосНИИ органической химии и технологии 
(1960–1963). С 1963 г. работал в Институте общей и 
неорганической химии им. Н.С. Курнакова (ИОНХ 
РАН, Москва), где основал первую в мире лабораторию металлокомплексного катализа.
С 2003 г. – профессор кафедры общей и неорганической химии РГУ нефти и газа (НИУ) имени 
И.М.  Губкина, научный руководитель Института 
альтернативных топлив.
Член-корреспондент АН СССР c 1990 г., академик РАН c 1992 г. по Отделению химии и наук о 
материалах. 
Академик Моисеев Илья Иосифович 
15.03.1929–10.10.2020
Академик И.И.  Моисеев  – ученый с мировым 
именем, известный в областях металлокомплексного катализа, нефтегазохимии, кинетики жидкофазных органических реакций, переработки альтернативного сырья. Он открыл названную его 
именем каталитическую реакцию образования винилацетата окислением этилена в присутствии уксусной кислоты, ввел в научный оборот название 
новой области катализа  – металлокомплексный 
жидкофазный катализ. Создал палладиевые катализаторы, позволяющие в мягких условиях превращать доступное сырье нефтяного происхождения в продукты основного органического синтеза. 
Разработал отечественную технологию производства муравьиной кислоты и оригинальные каталитические системы окисления перфторолефинов. 
Впервые синтезировал ряд принципиально новых 
классов неорганических соединений. Подготовил 
более 20 кандидатов и 7 докторов наук. Автор двух 
монографий, более 600  статей в научных журналах, более 100 патентов и авторских свидетельств, 
15 зарубежных патентов. Среди его учеников два 
академика РАН и один член-корр. РАН.
Илья Иосифович являлся членом редколлегий 
журналов: «Успехи химии», «Кинетика и катализ», «Доклады РАН», Catalysis Letters and Topics 
in Catalysis Mendeleev Communications, Chemical 
Technology, председателем Научного совета РАН 
по химии природного газа, зампредседателя 
Объединенного Научного совета РАН по химии 
нефти, газа, угля и биомассы, вице-президентом 
Российского химического общества им. Д.И. Менделеева, членом Комиссий при Президиуме РАН 
по присуждению премий им.  А.А.  Баландина и 
им.  В.А.  Коптюга, членом Комиссии по присуждению медалей им. Д.И. Менделеева РАН и РХО, 
членом президиума ВАК РФ (1992–2000), председателем экспертного совета по химии РФФИ 
(1993–2000).
3

ПАМЯТИ АКАДЕМИКА  И. И. МОИСЕЕВА
Был избран действительным членом иностранных академий: Academia Europaea (Лондон); 
Academia Scientiarum et Artium Europaea (Вена); 
Академия наук, искусств и литературы (Париж).
Ему была вручена Золотая медаль им. Д.И. Менделеева РАН  – за выдающиеся работы в области 
катализа и энергосберегающих технологий. Награжден Почетным дипломом и Золотым знаком 
РХО им. Д.И. Менделеева. Отмечен серебряной медалью и циклом лекций (Лекция Столетия) Королевского химического общества, Великобритания.
Илья Иосифович до последних дней активно 
участвовал в научной деятельности ИОНХ РАН 
им. Н.С. Курнакова, ИНХС РАН им. А.В. Топчиева, 
Губкинского университета.
Светлая память об Илье Иосифовиче навсегда 
сохранится в сердцах его коллег, учеников и всех, 
кто имел возможность ознакомиться с его выдающимися научными достижениями.
Награжден орденом Трудового Красного Знамени, орденом Почета, орденом Дружбы, медалями. Лауреат Государственной премии РФ, премии 
Правительства РФ в области науки и техники. 
Почетный работник высшего профессионального 
образования, почетный работник газовой промышленности. Удостоен Демидовской премии, премии 
им.  Л.А.  Чугаева РАН, премии им.  А.П.  Карпинского, премии «Триумф», главной премии МАИК 
Наука.
НЕФТЕХИМИЯ   том 64   № 1   2024

НЕФТЕХИМИЯ, 2024, том 64, № 1, с. 5–18
УДК 665.64.097.3
ДОБАВКИ К КАТАЛИЗАТОРУ КРЕКИНГА  
ДЛЯ СНИЖЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ТОКСИЧНЫХ КОМПОНЕНТОВ  
В ДЫМОВЫХ ГАЗАХ (ОБЗОР)
© 2024 г.    О. В. Потапенко1,*,  Т. В. Бобкова1,  К. И. Дмитриев1,  Е. О. Кобзарь1,  
В. П. Доронин1,  Т. П. Сорокина1,  А. С. Юртаева1,  В. А. Ковеза1
1Центр новых химических технологий ИК СО РАН, Институт катализа СО РАН, 
Омск, 644040 Россия
*E-mail: potap@ihcp.ru
Поступила в редакцию 31 октября 2023 г. 
После доработки 7 февраля 2024 г. 
Принята к публикации 29 апреля 2024 г.
В статье представлен обзор данных о применяемых подходах для снижения выбросов CO, SOx и NOx в 
газах регенерации катализатора крекинга, таких как некаталитические и каталитические методы, в том 
числе и результаты разработок добавок, выполняемых в ЦНХТ ИК СО РАН. Проведен сравнительный 
анализ различных каталитических систем в данной области. Определены перспективные направления 
для разработки эффективных добавок к катализатору крекинга для снижения содержания токсичных 
компонентов в дымовых газах.
Ключевые слова: каталитический крекинг, добавки для снижения выбросов СО, добавки для снижения выбросов NОx, добавки для снижения выбросов SОx
DOI: 10.31857/S0028242124010011, EDN: OJKXDA
Каталитический крекинг  – один из основных 
процессов вторичной переработки нефти, обеспечивающий получение качественного высокооктанового бензина, дизельного топлива и легких газов 
(С3–С4 олефинов)  – ценного сырья для нефтехимии. В то же время установки каталитического крекинга являются основным источником токсичных 
газов: монооксида углерода, оксидов азота (NO, 
NO2–NOx) и серы (SO2, SO3–SOx) [1].
В качестве сырья крекинга используют вакуумный газойль широкого фракционного состава и 
тяжелое остаточное сырье, различающееся групповым и химическим составом. Отличительной 
чертой высококипящих фракций нефти является 
высокое содержание в них серо-, азот- и кислородсодержащих соединений [2]. В процессе превращения исходных молекул сырья на активных кислотных центрах катализатора образуются коксовые 
отложения, представляющие собой полициклические конденсированные гетероатомные соединения с низким соотношением H : C. При этом доля 
гетероатомов, переходящих в кокс в случае сернистых и особенно азотистых соединений, может 
достигать 90%. Для удаления кокса с поверхности 
катализатора с целью восстановления его активности и поддержания протекания эндотермической 
реакции крекинга необходимо выполнение высокотемпературной (до 750°С) окислительной (в присутствии кислорода воздуха) регенерации [3]. Экологический предел по выбросам, представленный 
в табл. 1, составлен согласно Национальным стандартам качества окружающего воздуха (NAAQS) 
на территории США (федеральный закон «Закон о 
чистом воздухе», действующий с 1970 г.). На территории РФ выбросы предприятий регламентирует 
ГОСТ 17.2.02-78 «Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными 
предприятиями».
Доля выбросов, производимых установкой каталитического крекинга, превышает 50% от общих 
выбросов на современном нефтеперерабатывающем заводе [5]. Непрерывное ужесточение экологических требований к составу окружающего воздуха 
требует создания эффективных подходов для снижения выбросов токсичных газов.
5

Потапенко и др.
Таблица 1. Показатели выбросов дымовых газов в регенераторе установки каталитического крекинга [4]
Параметр
СО, ppm
SOx, ppm
NOx, ppm
Типичный диапазон выбросов установки КК
300–1000
20–300
80–550
Экологический предел 
<500
<25
10
также созданию экономически выгодных добавок 
без использования благородных металлов.
НЕКАТАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ СНИЖЕНИЯ 
ВЫБРОСОВ СО, NOx И SOx В ГАЗАХ 
РЕГЕНЕРАЦИИ КАТАЛИЗАТОРА КРЕКИНГА
Среди некаталитических методов снижения 
выбросов токсичных газов регенерации можно 
выделить три основные группы: 1) воздействие 
на сырье – снижение содержания гетероатомов (в 
последующем снижение концентрации SOx, NOx); 
2) воздействие на процесс регенерации – изменение 
условий процесса регенерации (снижение концентрации CO, SOx, NOx) или применение дополнительных восстановителей (снижение концентрации 
NOx); 3) очистка отходящих газов (снижение концентрации CO, SOx, NOx) [1].
В настоящее время на практике используются 
два подхода: каталитический и некаталитический. 
Некаталитические методы подразумевают очистку 
газовых выбросов за пределами регенератора или 
применение дополнительных компонентов, вводимых в сырье крекинга, которые предотвращают 
образование токсичных газов [6]. Каталитический 
метод подразумевает использование специальных 
добавок в регенератор к основному катализатору 
крекинга для ускорения реакций окисления СО, 
SO2, с последующим превращением в H2S в реакторе, и восстановления NOx. Это наиболее экономически целесообразный метод, так как не требует дополнительных капиталовложений, например 
строительства установки газоочистки. Каталитические добавки вводятся в системы в количестве не 
более 10% от базового катализатора, что не оказывает существенного влияния на направления превращений углеводородов, но позволяет существенно снизить содержание токсичных газов (CO – до 
95%, SOx – до 70%, NOx – до 70%) [1].
Актуальность создания новых добавок к катализатору крекинга, обеспечивающих снижение 
токсичного воздействия процесса на окружающую 
среду, непрерывно возрастает. В настоящем обзоре 
будут систематизированы данные о применяемых 
подходах для снижения выбросов CO, SOx и NOx в 
газах регенерации, а также будут продемонстрированы результаты разработок добавок, выполняемых 
в ЦНХТ ИК СО РАН.
Использование в качестве сырья крекинга гидроочищенного вакуумного газойля с низким содержанием сернистых и азотистых соединений является 
наиболее эффективным способом предотвращения 
образования оксидов азота и серы в процессе регенерации. При этом важно отметить, что полициклические соединения серы и особенно азота, трудно 
подвергаемые гидроконверсии, как правило, наиболее легко переходят в кокс в процессе каталитического крекинга. Таким образом, доля серы и азота 
сырья в случае превращения гидроочищенного сырья возрастает, а степень снижения выбросов оксидов азота и серы с газами регенерации катализатора 
крекинга не пропорциональна глубине гидроочистки сырья [6].
Подбор технологических параметров работы 
регенератора установки крекинга с целью минимизации вредных выбросов заключается в выборе таких температур и количеств подаваемого кислорода 
воздуха, при которых достигается полное окисление оксида углерода и минимальное образование 
оксидов серы и азота [3]. Выделяют два режима 
работы регенератора установки каталитического крекинга [1]. Режим неполного сгорания, когда 
углерод кокса сгорает не полностью, а только до 
Согласно анализу литературных источников по 
тематике «Использование добавок для снижения 
выбросов дымовых газов регенератора каталитического крекинга», наибольшая публикационная 
активность наблюдалась с 1970-х по середину 
2000-х гг., т.к. все основные мировые производители 
катализаторов крекинга в тот момент коммерциализировали ранее выполненные разработки. В настоящее время рост числа научных статей продолжается. В основном они посвящены все более сложным 
многокомпонентным каталитическим системам с 
функцией одновременного снижения содержания 
всех токсичных компонентов газового выброса, а 
НЕФТЕХИМИЯ   том 64   № 1   2024

ДОБАВКИ К КАТАЛИЗАТОРУ КРЕКИНГА...
Для крупных городов считается характерным превышение нормы предельно допустимой концентрации (ПДК) по монооксиду углерода в 20–30 раз 
(ПДК для СО составляет 0.05 мг/м3).
Каталитический крекинг является одним из 
процессов нефтепереработки, в котором при регенерации катализатора происходит образование 
монооксида углерода; его доля в общем количестве 
выбросов составляет 50% [6]. В процессе регенерации углерод коксовых отложений сгорает с образованием СО2 и промежуточного соединения – СО.
	
С
О
СО
кокса
(
) +
→
2
2,	
(1)
	
С
О
СО
кокса
(
) +
→
1 2
2
,	
(2)
	
СО
О
СО
+
→
1 2
2
2.	
(3)
На практике СО либо попадает в газовые выбросы установки крекинга, либо горит не в плотном 
слое катализатора в регенераторе, а в свободном 
пространстве над слоем. При этом локально образуется огромное количество тепла, которое передается технологическому оборудованию, вызывая 
дополнительные перегревы, из-за чего возможен 
прогар технологического оборудования. На процесс 
горения окисда СО в регенераторе влияет множество факторов: конструкция регенератора, содержание кислорода в газовой фазе, температура плотного слоя регенератора, равномерное распределение 
воздуха на горение кокса по слою регенерируемого 
катализатора. Для оптимизации процесса окисления СО до СО2 именно в плотном слое регенерируемого катализатора используют специальные 
каталитические добавки к катализатору крекинга, 
ускоряющие данный процесс [7].
определенной остаточной концентрации, что достигается контролированием избытка кислорода в 
газовом потоке на регенерацию. При этом СО и оксидов NOx образуется незначительное количество, 
и нет необходимости в применении дополнительных методов очистки газов от СО и NOx. Режим 
полного сгорания заключается в наличии избытка 
по кислороду в газовой фазе, тем самым достигается практически полное сгорание кокса на катализаторе. В этом случае образование СО и оксидов NOx 
в несколько раз выше, чем при неполном сгорании.
Среди систем газовой очистки выбросов после 
регенератора следует отметить: котлы-утилизаторы для СО, мокрую очистку в скрубберах от оксидов SOx, селективное каталитическое и некаталитическое восстановление оксидов NOx, процесс 
LoTOxТМ – окисление NOx с помощью озона [1].
Процесс LoTOxТМ заключается во введении 
в газовый поток озона с целью окисления NOx 
(NO+NO2) до растворимого соединения N2O5, которое при взаимодействии в скруббере с водным раствором гидроксида натрия образует азотнокислый 
натрий. Преимуществом данного метода является 
высокая эффективность восстановления окисдов 
NOx, достигающая 95.0% (при конечной концентрации NOx на выходе из регенератора не более 
10 ppm), недостатком же является высокая эксплуатационная стоимость процесса.
Ввиду высоких капитальных затрат на строительство дополнительного оборудования для снижения газовых выбросов процесса каталитического 
крекинга с помощью некаталитических методов, 
применение каталитических добавок к катализатору экономически целесообразнее и позволяет достичь сопоставимых показателей эффективности 
по снижению газовых выбросов регенератора каталитического крекинга.
КАТАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ СНИЖЕНИЯ 
ВЫБРОСОВ СО, NOx И SOx В ГАЗАХ 
РЕГЕНЕРАЦИИ КАТАЛИЗАТОРА КРЕКИНГА
Снижение концентрации СО в газах регенерации катализатора крекинга. В настоящее время в атмосфере содержится 5 × 108 т СО, и ежегодно в результате деятельности человека добавляется 
еще примерно 20–30%. По суммарной массе СО 
занимает первое место среди газов-загрязнителей и 
входит в состав фотохимического смога, загрязняющего воздух в крупных городах с развитой промышленностью и большим количеством транспорта. 
 
В качестве добавок для дожига СО в основном 
используются каталитические системы, состоящие из высокопористого термостойкого носителя 
(γ-оксида алюминия или оксида кремния) и активного компонента, который равномерно распределен 
по поверхности носителя. Активным компонентом 
добавок выступают платина и палладий. Эффективность использования платины и палладия в составе 
катализатора крекинга для снижения СО в дымовых газах регенерации была экспериментально подтверждена в 1972 г. при сопоставлении активности 
катализаторов в процессе крекинга и окислительной 
способности СО (соотношение СО2/СО, моль/моль) 
 
в газах регенерации [8]. Были испытаны катализаторы крекинга, в состав композиций которых вхоНЕФТЕХИМИЯ   том 64   № 1   2024

Потапенко и др.
Таблица 2. Сравнение эффективности конверсии СО в СО2 в процессе регенерации катализатора крекинга 
 
в присутствии добавок, содержащих оксиды различных металлов [8]
Добавка
Без добавки
Pt
Rb
Ir
Rh
Ru
Ni
Cr
78.8
77.5
77.7
76.2
77.3
77.2
60.8
76.5
Конверсия 
углеводородного сырья 
в процессе крекинга, 
мас. % 
0.77
49.0
36.0
43.0
26.0
8.6
3.8
1.9
Соотношение
СО2/СО (моль/моль) в 
газах регенерации
дили оксиды различных металлов: Ir, Rh, Ru, Ni, Cr 
(табл. 2). На этапе крекинга оценивалось влияние 
оксида металла на конверсию углеводородного сырья, а на этапе регенерации отработанного катализатора определялась способность оксида металла 
окислять СО. Оксиды металлов Ni, Cr незначительно влияли на окислительную способность СО 
в регенераторе, но при этом снижали активность 
катализатора крекинга. Из-за высокой стоимости 
иридия применение его оксида в составе катализатора крекинга экономически не целесообразно.
Механизм действия добавки для окисления СО 
в регенераторе установки крекинга заключается в 
ускорении реакции 3, протекающей в плотном слое 
катализатора:
Различные марки добавок отличаются технологией приготовления носителя и методом нанесения 
частиц металла, а также количеством металла. Оптимальным содержанием металла при умеренной 
стоимости добавки является 0.05–0.08 мас. % для 
платины (добавка Basf – USP) и 0.07 мас. % для палладия (добавка Basf – LNP). В России выпускаются 
добавки дожига СО под марками Оксипром (разработчик ГрозНИИ) и КО-10 (разработчик ВНИИМП) 
с содержанием платины до 0.045 мас. % [6]. Добавка позволяет снижать выбросы СО на 95–99% при 
использовании в регенераторе с соотношением катализатор : добавка, равным 1 : 200 (0.005 мас.  %). 
В табл. 3 представлен перечень добавок, выпускаемых крупными мировыми производителями, предназначенных для снижения концентрации СО в газах регенерации катализатора крекинга.
	
СО + 1/2 О2 + добавка → СО2. 	
(4)
Активный компонент добавки – благородный металл Pt или Pd (на поверхности которого хемсорбирован кислород), либо оксиды переходных металлов 
Fe, Mn, Co, Cu, в которых кислород легко входит 
в структуру и легко извлекается из нее. В плотном 
слое катализатора СО из газовой фазы сорбируется 
на активном центре добавки, взаимодействует на ее 
поверхности с подвижным кислородом с образованием продукта СО2, который в последующем десорбируется в газовую фазу регенератора.
Основными недостатками добавок на основе 
платины являются их высокая стоимость и ускорение протекания побочных реакций. Так, интенсифицируются побочные реакции образования оксидов 
NOх из аммиака и синильной кислоты. Содержание 
оксидов азота в дымовых газах при использовании 
добавки на основе платины возрастает более чем в 
два раза по сравнению с процессом без использования добавок [11–13]. Рост концентрации оксидов 
NOx при использовании добавки дожига СО также 
можно объяснить уменьшением вклада реакции 7.
	
4
7
4
4
2
2
2
2
HCN
O
NO
СО
Н О
+
→
+
+
,	
(5)
	
2
2 5
2
3
3
2
2
NH
O
NO 
Н О
+
→
+
.
,	
(6)
	
2
2
2
2
2
CO
NO 
CO
N
+
→
+
.	
(7)
Первое промышленное применение катализатора крекинга, содержащего в составе композиции 
платину, с целью дожига СО в газах регенерации 
крекинга было реализовано в 1974 г. – катализатор 
Durabead компании W.R. Grace Davison, который 
содержал 5 ppm Pt [8]. Первое применение оксидов 
благородных металлов не в составе катализатора 
крекинга, а как добавка в регенератор, состоялось 
в 1975 г. (фирма UOP) [8].
Использование в качестве активного компонента добавки для дожига СО палладия позволяет резко снизить уровень образующихся оксидов NOx при 
НЕФТЕХИМИЯ   том 64   № 1   2024

ДОБАВКИ К КАТАЛИЗАТОРУ КРЕКИНГА...
Таблица 3. Добавки к катализатору крекинга для снижения содержания СО, выпускаемые мировыми производителями [9, 10]
Производитель
Компонент 
выброса: СО
Albemarle
Basf
Grace
Davison
Johnson Matthey 
INTERCAT
Эффективность:
95–99%
KOC-15
InsituPro-1
COnquer
CP-3; CP-5
COP-250/375/
550/850
Таблица 4. Добавки к катализатору крекинга, не содержащие платину, для снижения содержания СО, выпускаемые 
мировыми производителями [16–18]
Производитель
Компонент
выброса:
CO + NOx
COP-NP I;
COP-NP II
ELIMINOx 
InsituPro-2
USP/PROCAT LNP
(Low NOx);
OxyClean
XNOX;
XNOX-W;
CP-P
Albemarle
Basf
Grace
Davison
Johnson Matthey 
INTERCAT
Эффективность:
СО 90–95%,
NО 50–70%
–	 системы на основе оксида церия (эффективный окислитель СО до СО2 и накопитель кислорода), нанесенного на оксид алюминия [26]. Оксид 
церия также используется в качестве улавливателя 
части NO2 с превращением его в нитрат церия и переносом в лифт-реактор, с последующим разложением до азота и кислорода [27].
высокой эффективности снижения концентрации 
СО [14–15]. Примером добавок такого типа являются Low NOx фирмы Basf и COP-NP I и II фирмы 
J.M.  INTERCAT [16, 17]. Также разрабатываются 
системы, не содержащие благородных металлов: 
основанная на оксиде меди добавка CP®-P фирмы 
Grace Davison и основанная на оксидах редкоземельных элементов (РЗЭ) добавка COP-NP I–II [17]. 
В табл. 4 представлен перечень добавок, не содержащих платину в качестве активного компонента.
Все представленные добавки, за исключением 
систем (Mn, Cu, Fe) Ox–CeO2, работают совместно 
с добавками на основе платины, при этом достигается эффект сдерживания образования оксидов азота до 50% с потерей в эффективности по удалению 
СО до 70%.
Из литературных источников известно, что в качестве добавок с функцией одновременного снижения содержания СО и удержания роста количества 
оксидов NOx в газах регенерации установки каталитического крекинга могут использоваться:
–	 смешанные оксиды с общей формулой MOx–
CeO2, где М могут быть элементы Mn, Cu и Fe 
 
[19–21];
–	 системы на основе оксида иридия, нанесенного на шпинель или каолин [22–23];
–	 системы на основе MgO, нанесенного на оксид алюминия [24];
–	 системы на основе оксида серебра (Ag2O), нанесенного на оксид алюминия [25] (данная добавка 
работает совместно с платиновой добавкой CP-3 
(Grace));
–	 системы на основе рутения на оксиде алюминия [68];
На данный момент в ЦНХТ ИК СО РАН разработана добавка для снижения концентрации СО в 
газах регенерации процесса крекинга без использования благородных металлов и оксидов РЗЭ. 
Активным компонентом добавки выступает высокодиспергированный оксид марганца в композиции с глиной и оксидом алюминия. Образуемая 
при взаимодействии компонентов фаза алюмината 
марганца Mn0.27Al2O3.27 обеспечивает высокую активность данной композиции в реакции окисления 
СО. Формирование активного компонента происходит в ходе термообработки композиции добавки 
при температурах до 1000°С, что необходимо для 
диспергации частиц оксида марганца по активной 
поверхности носителя. Физические характеристики добавки близки к характеристикам цеолитсодержащих катализаторов крекинга, промышленно 
НЕФТЕХИМИЯ   том 64   № 1   2024