Восстановление деталей в войсковых ремонтных мастерских

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ  
В ВОЙСКОВЫХ 
РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ 
 
Учебное пособие 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Москва    Вологда 
«Инфра-Инженерия» 
2024 
1 
 

УДК 629.08 
ББК 68.8 
В77  
 
 
 
Авторы: 
Конкин М. Ю., Гущин С. Н., Фомин А. Ю., Халилов Э. Н. 
 
Рецензент: 
д. т. н., доц., главный научный сотрудник ФГБУ «Центральный 
научно-исследовательский испытательный институт инженерных войск»  
Министерства обороны Российской Федерации А. В. Виноградов  
 
 
 
 
 
 
 
 
В77   
Восстановление деталей в войсковых ремонтных мастерских : 
учебное пособие / [Конкин М. Ю. и др.]. - Москва ; Вологда : ИнфраИнженерия, 2024. - 140 с. : ил., табл. 
ISBN 978-5-9729-1755-6 
 
Подробно изложены положения по использованию оборудования развёрнутых 
войсковых ремонтных мастерских, организации в них производственного процесса и 
технологии типовых ремонтных работ, основные требования безопасности при работе 
в мастерских и охране окружающей природной среды.  
Для использования в учебном процессе при подготовке по военно-учётным специальностям «Применение соединений, воинских частей и подразделений ремонта автомобильной техники», «Применение автомобильных соединений, воинских частей и 
подразделений», «Эксплуатация и ремонт автомобильной техники», а также подготовки младших специалистов автомобильной службы при организации эксплуатации 
подвижных автомобильных ремонтных мастерских в войсках по военно-учётным специальностям «Ремонт и хранение автомобилей», «Ремонт и хранение дизельных двигателей», «Ремонт и хранение карбюраторных двигателей», «Ремонт и хранение многоосных автомобилей».  
 
УДК 629.08 
ББК 68.8 
 
 
 
ISBN 978-5-9729-1755-6 
” Издательство «Инфра-Инженерия», 2024 
 
” Оформление. Издательство «Инфра-Инженерия», 2024 
 
2 
 

ВВЕДЕНИЕ 
 
Методы восстановления сопряжений и деталей, применяемые в войсковых ремонтных мастерских, зависят: 
௅ от характеристики ремонтного фонда; 
௅ предназначения ремонтных подразделений войскового звена - выполнять текущие ремонты машин на готовых агрегатах и только лишь при 
наличии времени в оборонительном бою (специальной операции). Иногда они могут использоваться для проведения среднего ремонта машин 
на готовых агрегатах. 
Машины, требующие ремонта в мирное время, характеризуются нарушением работоспособности вследствие износа, повреждения или разрушения агрегатов, механизмов, приборов, узлов и деталей, включая базовые. 
При ведении боевых действий ремонтный фонд будет характеризоваться 
наличием боевых повреждений от воздействия обычного и ядерного оружия. 
При воздействии обычного оружия повреждения машин проявляются  
в виде пробоин, разрывов, трещин и деформаций деталей кабины, системы 
охлаждения и смазки (радиаторы), шин, корпусов КП, РК и других повреждений в результате дробящего действия расширяющихся газов в местах взрыва, 
ударной волны и летящих осколков снарядов и мин. 
В результате воздействия избыточного давления, ударной волны при 
ядерном взрыве деформируются: кабина, радиатор, топливные баки и кузов 
машины, кроме того, машина может быть опрокинута. 
Световое излучение может привести к обугливанию, воспламенению  
и сгоранию машины. От воздействия проникающей радиации возможно повышение до опасных пределов искусственной радиоактивности, повреждение 
приборов ночного вождения. 
Корпусные детали, изготовленные из серого чугуна (блоки цилиндров, 
картеры КП, РК и др.), характеризуются износом посадочных мест, наличием 
трещин, обломов, пробоин и т. д. 
Рамы могут иметь ослабление заклепочных соединений, перекосы и прогиб, а при старении машины - нарушение термической обработки (такие рамы 
ремонту не подлежат). 
У стальных валов, шестерен и других деталей, размещенных внутри агрегатов, наблюдаются износы посадочных мест, шлицев и зубьев. 
Детали кабин и крыльев, изготовленные из стального тонкого листа, деформируются, имеют порывы и пробоины. 
Радиаторы и карбюраторы, изготовленные из цветных металлов, теряют 
герметичность, деформируются, имеют пробоины. В топливных баках, насосах 
и трубках топливной системы нарушается герметичность. 
Приборы и детали электрооборудования отказывают, имеют обрывы проводки, повреждение изоляции и т. д. 
Шины имеют износ протектора, проколы и пробоины. 
Таким образом, машины, требующие ремонта в военное и мирное время, характеризуются нарушением работоспособности вследствие износа 
3 
 

деталей, повреждений в результате нарушения режимов эксплуатации,  
а также вследствие боевых повреждений. 
В зависимости от объема работ, необходимого для восстановления работоспособности машины, она может быть подвергнута текущему (ТР), среднему 
(СР) или капитальному (КР) ремонту. 
Трудоемкость ТР, СР и КР машин определяется: ремонтопригодностью и 
техническим состоянием машины, а также уровнем и состоянием производства, 
в котором ведется ремонт машины. 
Различают трудоемкость ремонта, характеризующуюся трудозатратами на 
восстановление исправности машины, и трудоемкость восстановления только 
её работоспособности.  
При восстановлении только работоспособности машин из-за отсутствия 
возможностей восстанавливать их исправность (во время ведения боевых действий) трудоемкость работ снижается ориентировочно на 30 . 
Машины, требующие ТР, характеризуются потерей работоспособности 
отдельных деталей, узлов, приборов, для замены или восстановления которых, 
как правило, не требуется разборки машины, снятия платформы, кабины, других основных агрегатов. При ТР машины может заменяться один из основных 
агрегатов, кроме кузова легкового автомобиля (автобуса), корпуса или рамы 
машины, двигателя и гидромеханической коробки передач многоосного автомобиля.  
Анализ распределения общей трудоемкости текущего ремонта машин по агрегатам, механизмам и системам показывает, что наибольшая доля её приходится 
на двигатель (включая систему смазки, охлаждения и питания) - до 22 ; механизмы управления - около 17 ; агрегаты трансмиссии - 12 ; ходовую часть и 
шины - 12 ; кабину, кузов и оперение - 10 ; электрооборудование и АКБ -  
8 . Общие слесарно-механические работы занимают 14 , малярные - 5 . 
В зависимости от вида ремонта машин и агрегатов различают технологические процессы текущего, среднего и капитального ремонта машин, текущего 
и капитального ремонта агрегатов. 
Технологический процесс текущего ремонта автомобильной техники в полевых условиях включает: 
௅ дозиметрический и химический контроль, при необходимости - специальную обработку; 
௅ наружную чистку и мойку; 
௅ приемку машин в ремонт, уточнение объема ремонтных работ; 
௅ снятие неисправных деталей, механизмов и агрегатов (не более одного) 
для отправки в КР или для выполнения ТР; 
௅ отправку основного агрегата в КР (при необходимости); 
௅ частичную разборку снятых агрегатов, механизмов и приборов; 
௅ мойку, контроль и ремонт дефектных деталей, а также последующую 
сборку приборов, механизмов и агрегатов; 
௅ текущий ремонт агрегатов, механизмов и приборов на машине; 
௅ установку на машину новых или отремонтированных агрегатов, механизмов и деталей; 
4 
 

௅ проверку технического состояния других узлов и агрегатов, их ремонт 
и регулировку, подкраску машин (при необходимости); 
௅ выдачу машины из ремонта. 
После специальной обработки и мойки машина принимается в ремонт. 
При этом проверяется техническое состояние машины, определяются характер 
и объем ремонтных работ и составляется дефектная ведомость. Техническое 
состояние агрегатов, механизмов и приборов определяется внешним осмотром 
и при возможности пуском и прослушиванием двигателя или пробным пробегом машины на расстояние до 0,5 км. 
После приемки машины направляются на площадки ремонта. При поступлении большого количества машин в ремонт часть из них направляется на 
площадку машин, ожидающих ремонта. 
Ремонтируемые машины размещаются около МРС-AМ1, одна машина  
в непогоду устанавливается в палатке ПР-20. Посты разборочно-сборочных  
работ организуются около МТП-А2.1. Одновременно в ремонте могут находиться три-четыре машины, число их зависит от количества личного состава  
в ПАРМ-1АМ1. 
Производственный процесс текущего ремонта машин организуется бригадным методом. При этом методе разборочно-сборочные работы, ремонт агрегатов, узлов, приборов и деталей выполняются на специализированных постах. 
Ремонт неисправных агрегатов, механизмов и приборов выполняется 
непосредственно на машинах. При невозможности устранения неисправности 
непосредственно на машине неисправные агрегаты, узлы и приборы снимают  
с машины. 
Ремонт снятых механизмов, приборов и деталей выполняется на рабочих 
постах в кузовах МРС-АМ1, МРМ-М3.1 и на рабочих постах отделения медницко-жестяницких и вулканизационных работ. Текущий ремонт снятых агрегатов выполняется в палатке ПРМ-20. 
Разборка агрегатов, механизмов и приборов производится до пределов, 
обеспечивающих устранение неисправностей. 
Ремонт платформы, кабины и оперения проводится, как правило, без снятия их с машины. 
Сварочные работы организуются возле ремонтируемых машин. Из- 
готовление простейших деталей, а также подгоночные работы выполняются  
в МРМ-М3.1. 
Топливные баки, радиаторы, трубопроводы системы питания и тормозных приводов, а также автомобильные камеры ремонтируются в отделении 
медницко-жестяницких и вулканизационных работ. 
Отремонтированные агрегаты, механизмы и приборы устанавливаются на 
машины. Одновременно выполняются регулировочные, крепежные, смазочнозаправочные работы. По окончании сборки производится испытание машины 
пробегом и, при необходимости, подкраска. 
Технически исправная и укомплектованная машина направляется на площадку хранения отремонтированных машин. 
5 
 

На машинах, получивших боевые повреждения, увеличивается удельный 
вес сварочных, медницко-жестяницких работ и работ по ремонту приборов 
электрооборудования и системы питания. При этом в результате деформации 
деталей будут затруднены разборочно-сборочные работы. 
Машины, требующие среднего ремонта, характеризуются утратой работоспособности в результате изнашивания, повреждения или разрушения агрегатов (включая основные), механизмов, узлов и деталей, в том числе базовых. На 
них требуется замена или КР не менее двух, но не более половины основных 
агрегатов, исключая кузов легкового автомобиля (автобуса), корпуса или рамы 
машины. Агрегаты или узлы, не требующие КР или замены, проверяются и при 
необходимости восстанавливаются ТР с выполнением регулировочных, крепежных, смазочных и других необходимых работ.  
Трудозатраты по видам работ на СР армейских автомобилей распределяются следующим образом: разборочно-сборочные по замене и ремонту агрегатов, узлов и деталей - 38...50 ; слесарно-механические - 8…18 ; медницкожестяницкие - 5…15 ; кузнечные - 3…4 ; сварочные - 4…10 ; ремонт 
электрооборудования и приборов питания - 4…6 ; столярные и обойные - 
6…17 ; малярные - 4...5 ; испытание пробегом и устранение обнаруженных 
недостатков - 1...2 . 
На машинах, получивших боевые повреждения, увеличивается доля медницко-жестяницких, сварочных, столярно-обойных работ с уменьшением доли 
работ по ремонту агрегатов. 
Машины, требующие капитального ремонта, характеризуются утратой 
работоспособности вследствие износа, повреждения или разрушения деталей (в 
том числе базовых) большинства основных агрегатов, узлов и приборов. На 
машинах КР заменяются или капитально ремонтируются все агрегаты, узлы, 
приборы и изношенные детали. 
При капитальном ремонте грузовых автомобилей ремонтные работы распределяются следующим образом: разборка - 10 ; мойка - 5 ; дефектация - 
5 ; восстановление деталей и ремонт узлов - 40 ; изготовление деталей -  
10 ; комплектование - 2 ; сборка - 20 ; приработка и испытание - 5 , 
окраска - 3 . 
При восстановлении отдельных деталей основной задачей является придание их изношенным поверхностям первоначальных параметров. Основными 
технологическими приемами при этом являются наплавка и напыление металлопокрытий, осаждение металла, формоизменение, диффузия, структурные изменения, нанесение полимерных материалов. 
Методы восстановления деталей в зависимости от характера устранения 
дефекта подразделяются на три группы: 
- восстановление деталей с изношенными поверхностями; 
- восстановление деталей с механическими и боевыми повреждениями; 
- восстановление противокоррозионных покрытий. 
Такие прогрессивные методы, как гальванические и химические покрытия, газотермическое напыление, порошковая металлургия, электроконтактная 
наварка (ленты, проволоки, порошка), плазменные и лазерные технологи, элек6 
 

тромеханические и электрофизические методы восстановления деталей, еще 
пока не получили широкого применения в полевых условиях. 
Метод восстановления детали выбирают при последовательном сопоставлении требуемых параметров (по ремонтному чертежу детали) с достигаемыми 
параметрами в процессе восстановления. 
При отборе метода восстановления детали в приведенной последовательности устанавливают: 
௅ возможность применения метода для конструктивно-технологической 
группы с определенными размерными характеристиками; 
௅ возможность применения покрытия для материала основной детали и 
сочетаемость наносимого покрытия с материалом сопрягаемой детали; 
௅ возможность обеспечения заданной толщины покрытия для компенсации износа и необходимого припуска на последующую обработку; 
௅ необходимость и возможность предварительной обработки; 
௅ вид механической и финишной обработки и достигаемую при этом 
точность и шероховатость поверхности; 
௅ достигаемую твердость поверхности после нанесения покрытия; 
௅ необходимость термической обработки и ее вид; 
௅ достигаемую износостойкость при работе с сопрягаемой деталью; 
௅ стабильность получения заданных показателей; 
௅ наличие и возможности средств технологической оснащенности ремонтно-восстановительных частей и ремонтных предприятий; 
௅ наличие и уровень подготовки специалистов; 
௅ себестоимость восстановления деталей. 
7 
 

Рабочее место № 1  
Ремонт головки блока цилиндров, клапанов, седел клапанов,  
притирка клапанов  
 
I. ЦЕЛЬ РАБОТЫ 
 
1.Ознакомиться с характером повреждений и определить величины износа рабочих поверхностей головки блока цилиндров, клапанов, седел клапанов. 
2.Изучить технические условия на контроль головки блока цилиндров, 
клапанов, седел клапанов. 
3.Освоить методику проверки технического состояния и назначения способов ремонта головки блока цилиндров, клапанов, седел клапанов. 
4.Приобрести практические навыки в пользовании измерительного инструмента и приборов. 
 
II. ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТ 
Материальное обеспечение: 
Съёмник клапанов 
................................................................................. 
1 шт. 
Шабер трёхгранный .............................................................................. 
1 шт. 
Микрометр 0-25 
..................................................................................... 
1 шт. 
Штангенциркуль ................................................................................... 
1 шт. 
Дрель пневматическая для притирки клапанов с резиновой 
присоской ............................................................................................... 
1 шт. 
Пружина малой упругости ................................................................... 
1 шт. 
Электрошлифовальная машина для шлифовки фасок седел 
клапанов ................................................................................................. 
1 шт. 
Посуда с притирочной пастой ............................................................. 
1 шт. 
Посуда с машинным маслом 
................................................................ 
1 шт. 
Посуда с керосином .............................................................................. 
1 шт. 
Правочная плита 
.................................................................................... 
1 шт. 
III. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ 
ЗАПРЕЩАЕТСЯ: 
‰ включать преобразователь частоты тока, компрессор без разрешения или в отсутствие преподавателя или учебного мастера; 
‰ держать электрошлифовальную машину за провод при работе с ней и касаться 
рукой шлифовального круга до полной его остановки; 
‰ разъединять электрические разъёмы за провод; 
‰ заниматься посторонними делами и разговаривать во время проведения работ; 
‰ находиться на рабочем посту студентам, занимающимся на другом посту. 
При соединении и разъединении штепсельных разъёмов преобразователя частоты тока и электрошлифовальной машины напряжение должно быть отключено. 
При разборке и сборке клапанных механизмов съёмник устанавливать без перекосов с целью исключения удара клапанной пружины. 
8 
 

IV. СОДЕРЖАНИЕ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ 
РАБОТЫ 
 
1. Проверить наличие материального обеспечения на рабочем посту и ознакомиться с требованиями безопасности на посту. 
2. Провести дефектовку клапана и седла клапана. 
3. Установить на головку блока съёмник клапанов. Сжать пружину впускного 
(выпускного) клапана до полного выхода сухарей из втулки тарелки пружины клапана и снять сухари. Освободить пружину, снять втулку и тарелку, 
пружину, маслоотражательный колпачок, опорную шайбу, вынуть клапан. 
4. Очистить от нагара клапан и седло клапана, промыть керосином пружину 
клапана, тарелку и шайбу пружины. 
5. Проверить техническое состояние клапана, седла клапана и клапанной пружины. 
6. В учебных целях произвести шлифовку седла клапана. 
7. Вставить стержень клапана в направляющую втулку клапана. 
8. Надеть на стержень клапана электрошлифовальную машинку и произвести 
притирку его к седлу под руководством преподавателя или учебного мастера. 
9. В учебных целях произвести притирку клапана к седлу и проверить качество 
притирки. 
10.Собрать клапанный механизм после притирки. 
11.Смазать стержень клапана маслом, установить клапан в направляющую 
втулку. Установить на него шайбу, пружину, манжету и тарелку пружины. 
12.Сжать пружину с помощью съёмника, вставить сухари и, плавно уменьшая 
сжатие пружины, освободить её. 
13.Оформить отчёт о работе по прилагаемой форме. 
14.Навести порядок на рабочем посту и сдать его преподавателю или учебному 
мастеру. 
15.Подготовиться к ответу на контрольные вопросы. 
 
 
V. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОСНОВНЫХ НЕИСПРАВНОСТЯХ  
ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ, КЛАПАНОВ,  
СЕДЕЛ КЛАПАНОВ 
 
1.Деформация головки блока цилиндров вследствие перегрева двигателя.  
2.Износ направляющих втулок клапанов, вызывающий нарушение уплотнения стержня клапана. 
3.Ослабление посадки или разрушение седел клапанов.  
4.Погнутость стержня клапана. 
5.Нарушение герметичности посадки клапанов.  
6.Срыв или износ резьбы на деталях головки блока цилиндров. 
7.Пробоины и трещины в зоне камеры сгорания, течь охлаждающей жидкости через отверстия для болтов крепления головки к блоку. 
9 
 

8.Трещины в рубашке охлаждения.  
9.Прогары по перемычкам между камерами сгорания. 
10.Разрушения под действием коррозии. 
VI. РЕМОНТ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ, КЛАПАНОВ, 
 СЕДЕЛ КЛАПАНОВ  
Ремонт головки блока цилиндров 
Головка блока цилиндров является ответственной и сильно нагруженной 
деталью двигателя - на ней устанавливаются детали газораспределительного 
механизма, близко друг к другу располагаются камеры сгорания, каналы впуска 
воздуха и выпуска отработавших газов, полости системы охлаждения, каналы 
подвода и отвода масла. От работы этой части двигателя во многом зависит его 
ресурс и наоборот, неисправности других деталей и систем двигателя часто 
становятся причиной появления неисправностей самой головки блока цилиндров. 
Как правило, головки цилиндров изготавливаются из алюминиевого сплава. Головка крепится к блоку цилиндров болтами. В головке блока цилиндров 
запрессованы направляющие втулки и вставные седла клапанов. На головке цилиндров расположены впускные и выпускные клапаны. 
При ремонте головок необходимо снять клапаны, для чего рекомендуется 
использовать специальное приспособление. Головка цилиндров устанавливается на верстак и с помощью съемника, сжав пружины клапана, вынуть их  
из направляющих втулок (рис. 1). 
 
 
 
 
Рис. 1. Снятие клапанов:  
1 - съемник; 2 - клапан; 3 - головка цилиндров; 4 - пружина клапана; 5 - сухарь 
 
10