Ремонт основных систем, узлов и агрегатов танка Т-72

РЕМОНТ 

ОСНОВНЫХ СИСТЕМ, 
УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ 

ТАНКА Т-72

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Москва 
ИНФРА-М 

202

УДК 623.43(075.8)
ББК 68.513.1я73
 
Р38

ISBN 978-5-16-018000-7 (print)
ISBN 978-5-16-111005-8 (online)

Р38

 
 
Ремонт основных систем, узлов и агрегатов танка Т-72 : учебное 

пособие / С.Д. Герасимов, В.И. Ядров, А.Н. Кульша [и др.]. — Москва : 
ИНФРА-М, 2024. — 275 с. — (Военное образование). 

ISBN 978-5-16-018000-7 (print)
ISBN 978-5-16-111005-8 (online)
В учебном пособии изложен порядок выполнения работ при замене 

(демонтаже и монтаже) и ремонте (разборке и сборке) агрегатов, узлов 
и механизмов (сборочных единиц), приведены технические требования 
на сборку и монтаж сборочных единиц, а также нормы трудоемкостей 
и времени на выполнение отдельных ремонтных операций в процессе ремонта танка Т-72 и его модификаций.

Технологический процесс замены и ремонта сборочных единиц пред
ставлен с учетом применения инструмента и приспособлений, входящих 
в состав индивидуального и группового комплекта запасных частей, инструмента и принадлежностей танка, а также единого комплекта универсальных приспособлений и единого комплекта специальных ключей.

Разработано в соответствии с квалификационными требованиями 

и программами подготовки офицеров запаса и сержантов запаса, специалистов по ремонту и хранению гусеничной бронетанковой техники и шасси специальных машин на их базе.

Для курсантов военных учебных заведений, студентов и преподавате
лей военных учебных центров при высших учебных заведениях.

УДК 623.43(075.8)

ББК 68.513.1я73

Р е ц е н з е н т ы:

Ермолов М.Е., подполковник, начальник учебной части — замести
тель начальника военного центра при Сибирском государственном 
автомобильно-дорожном университете (СибАДИ); 

Брусникин Е.В., директор по качеству, гарантийному и сервисному 

обслуживанию АО «Омсктрансмаш»

А в т о р ы:

Герасимов С.Д., Ядров В.И., Кульша А.Н., Ануфриев Е.В., 

Пепеляев А.В., Лепешинский И.Ю., Крюков К.С., Погодаев Д.В.

© Омский государственный 

технический университет, 2023

Печатается по решению редакционно-издательского совета 

Омского государственного технического университета

ОСНОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ 

АБТИ – автобронетанковое имущество; 

АКБ – аккумуляторная батарея; 

БРЭМ – бронированная ремонтно-эвакуационная машина; 

БТВТ – бронетанковое вооружение и техника; 

БТТ – бронетанковая техника; 

ВВТ – вооружение и военная техника; 

ВО – воздухоочиститель; 

ГСМ – горюче-смазочные материалы; 

ЕКУП – единый комплект универсальных приспособлений; 

ЕКСК – единый комплект специальных ключей; 

ЗИП – запасные части, инструмент и принадлежности; 

КИП – контрольно-измерительные приборы; 

КП – коробка передач; 

ОЖ – охлаждающая жидкость; 

ОПВТ – оборудование для подводного вождения танка; 

ППГУ – прибор проверки герметичности универсальный; 

ППО – противопожарное оборудование; 

СУО – система управления огнем; 

ТДА – термодымовая аппаратура; 

ТР – текущий ремонт; 

ЭК – эксплуатационный комплект; 

УС – смазка универсальная среднеплавкая (солидол жировой); 

УТ – смазка универсальная тугоплавкая (консталин жировой). 

 

ВВЕДЕНИЕ 

В данном пособии в технологической последовательности изложен 

порядок выполнения работ по замене (демонтажу и монтажу) и ремонту 
(разборке и сборке) агрегатов и узлов, даны технические требования на 
сборку и монтаж агрегатов и узлов танка Т-72. 

Под заменой агрегата или узла следует понимать их демонтаж для 

отправки в ремонт и монтаж технически исправного (нового или отремонтированного) агрегата или узла. 

Под ремонтом агрегата или узла следует понимать комплекс опера
ций по восстановлению их исправности или работоспособности. 

Перед описанием технологического процесса замены агрегатов или 

узлов дается перечень неисправностей, служащих основанием для их замены, перечень инструмента, приспособлений и материалов для выполнения работ. 

Неисправности, вызывающие необходимость замены или ремонта агре
гатов и узлов, определяются в основном по внешним признакам в результате 
наружного осмотра и, если возможно, с запуском двигателя и проверкой 
технического состояния объекта в движении. Узлы электрооборудования  
и связи, контрольно-измерительные приборы необходимо проверять и ремонтировать в соответствии с действующими техническим требованиями на 
войсковой ремонт электрооборудования, Инструкцией по эксплуатации радиостанции и Руководством по контрольно-измерительным приборам  
БТ техники и подвижных ремонтных мастерских. 

Порядок выполнения работ в технологической последовательности 

разработан с учетом использования в работе индивидуального и группового комплектов ЗИП, а также применения единого комплекта универсальных приспособлений (ЕКУП) и специальных ключей (ЕКСК). 

Дефектация и ремонт деталей разбираемых агрегатов и узлов, а также 

неразбираемых узлов (баков, радиаторов и др.) производятся в соответствии с техническими требованиями на ремонт основных агрегатов, узлов 
и деталей. 

ГЛАВА 1 

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЗАМЕНЕ  

И РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ И УЗЛОВ 

Все ремонтные работы – замена (демонтаж и монтаж) и ремонт (раз
борка и сборка) агрегатов, узлов и механизмов – должны выполняться  

с соблюдением требований Инструкции по технике безопасности при экс
плуатации и войсковом ремонте бронетанковой техники. Работа неис
правным инструментом и особенно неисправными чалочными приспособ
лениями и подъемными средствами категорически запрещается. 

При ремонте неисправный агрегат (узел, механизм) снимать (заменять) 

только в том случае, если устранить неисправности без его снятия невоз
можно. Масса основных сборочных единиц объекта приведена в прил. 1. 

При замене агрегата необходимо тщательно проверять техническое 

состояние смежных агрегатов и узлов. 

Перед началом работы рабочее место должно быть обеспечено необ
ходимыми для работы инструментом, приспособлениями, подставками, 

материалами и запасными узлами и деталями. 

Все детали и узлы после снятия с объекта должны быть промыты, 

протерты насухо, после чего должно быть проверено их техническое со
стояние и принято решение об их дальнейшем использовании. 

Снятые годные крепежные детали временно устанавливать на свои 

места, а там, где они мешают дальнейшему демонтажу, собирать в ящик 

для нормалей. Болты и гайки, у которых сорвано более двух ниток резьбы 

или смяты грани, заменять новыми. 

Не подлежат повторной установке все шплинты, шплинтовочная про
волока, стопорные шайбы и уплотнительные прокладки. 

Вскрытые при демонтаже или разборке агрегаты, а также концы отсо
единенных трубок систем охлаждения, смазки и питания топливом должны 

быть временно закрыты крышками, заглушками, пробками, а при их отсут
ствии полиэтиленовой пленкой, обвязанной шпагатом или проволокой. 

Перед установкой агрегата в объекте следует проверить: 
– наличие и качество заправленной в агрегат смазки; 
– наличие и правильность шплинтовки и стопорения гаек и болтов. 
Устанавливаемые агрегаты, узлы и детали не должны иметь следов 

коррозии; окрашенные участки поверхности, пораженные коррозией, зачистить и подкрасить. Все забоины и заусенцы на посадочных поверхностях и кромках деталей зачистить. 

Болты, гайки, штуцера и другие детали резьбовых соединений, кроме 

оговоренных в технических требованиях, должны быть затянуты равномерно и до упора. 

Вновь устанавливаемые войлочные сальники необходимо пропитать 

разогретой смесью, состоящей из 85 % любого универсального пластичного смазочного материала и 15 % графита. Также допускается пропитка 
войлочных сальников минеральным маслом. При температуре смеси или 
минерального масла, равной 60–70 °С время, пропитки сальника составляет 5 ч. Затем сальник необходимо просушить при температуре не ниже 15 °С 
в течение 6–8 ч. Сальники, бывшие в употреблении и годные для дальнейшей работы, перед установкой пропитать минеральным маслом, подогретым 
до 60 °С. 
Уплотнительные сальниковые кольца, изготовленные из технического 
войлока, использовать для уплотнения валов механизмов (агрегатов, узлов) в соответствии со скоростью вращения вала (табл. 1.1). 

Таблица 1.1 

Использование сальниковых колец  
в зависимости от скорости вращения вала изделия 

Материал сальникового кольца 
Номер 
стандарта 

Скорость 
вращения вала, 
м/с 

Грубошерстный технический войлок (СГ) 
ГОСТ 6418–81 
Не более 2 
Полугрубошерстный технический войлок (СП) 
ГОСТ 6308–71 

Тонкошерстный технический войлок (СТ) 
ГОСТ 288–72 
Не более 5 

 
Резиновые шайбы-амортизаторы подлежат осмотру и замене при 

необходимости. 

Все уплотнительные прокладки, соединительные шланги трубок си
стем охлаждения, смазки и питания топливом, кроме случаев, оговоренных в технических требованиях, в обязательном порядке ставить на 
герметик (краску). При установке соединительных шлангов допускается 
наносить герметик только на концы присоединяемых трубок и патрубков. 
Наносить краску на шланги запрещается. 

Все устанавливаемые трубопроводы должны быть продуты сжатым 

воздухом. 

Уплотнительные кольца, устанавливаемые под зажимные болты и гайки 

поворотных угольников трубопроводов систем смазки и подачи топлива, 
устанавливать стыком оболочки уплотнительного кольца в сторону поворотного угольника. 

Шланговые соединения затягивать плотно стяжными хомутами  

(рис. 1.1). Болты (рис. 1.1, а) или шплинты (рис. 1.1, б) хомутов располагать исходя из удобства монтажа и демонтажа дюритового соединения. На 
шланги диаметром более 25 мм, а также в местах, оговоренных особо, 
устанавливать по два хомута с каждой стороны. В остальных случаях 
устанавливать по одному хомуту. Внутренний стяжной хомут устанавливать непосредственно возле развальцованной части трубки (патрубка),  
а второй хомут так, чтобы конец шланга выступал за стяжной хомут не 
менее 3 мм. На шланговых соединениях трубопроводов с наружным диаметром, равным или более 14 мм, устанавливать стяжные хомуты по основному (усложненному) варианту.  

 

а 

 

б 

Рис. 1.1. Установка стяжных хомутов на дюритовые соединения труб: 

а – трубопровод находится под давлением; б – трубопровод, не подвергающийся 

давлению; 1 – стяжной хомут; 2 – дюритовая муфта 

Схема изготовления стяжных хомутов для соединительных шлангов 

показана на рис. 1.2.  

 

 
а 

 
б 

Рис. 1.2. Схема изготовления стяжных хомутов  

для соединительных шлангов: 

а – для соединительных шлангов с наружным диаметром менее 26 мм;  

б – для соединительных шлангов с наружным диаметром более 26 мм;  

1 – рамка; 2 – болт хомута; 3 – конец ленты хомута; 4 – начало ленты хомута 

Примечание: дюритовые соединения по сравнению с жесткими соеди
нениями имеют некоторые преимущества: обеспечивается эластичность со
единения труб между собой и другими конструктивными узлами; значительно 

ускоряется и упрощается монтаж трубопроводов; упрощается конструкция 

соединительной арматуры; уменьшается вес трубопроводов; обеспечивается 

компенсирующая способность трубопровода при температурном расширении 

труб и деформациях. 

 

Выпрессовку и запрессовку подшипников качения необходимо вы
полнять с помощью гидравлических прессов или ручных винтовых прес
сов (съемников) (рис. 1.3, а), а также с помощью приспособления для мон
тажа подшипников (наставки) (рис. 1.3, б). Использование этого оборудо
вания обеспечивает плавную и ровную установку подшипников с мини
мальным риском повреждения деталей при использовании соответствую
щей оправки и аккуратности производства работ. 

При выполнении работ следует стремиться к тому, чтобы монтажное 

усилие не передавалось с одного кольца на другое через тела качения (ролики, шарики) или прилагалось к сепаратору.  

При установке подшипников усилие запрессовки должно передавать
ся равномерно на всю окружность соответствующего кольца подшипника 
через специальный монтажный стакан. Если нет такого стакана, то можно 
использовать чистую, ровно отторцованную трубу из незакаленной стали 
с соответствующим внутренним и наружным диаметрами. Свободный конец трубы необходимо закрыть заглушкой со сферической наружной поверхностью, к которой и надлежит прилагать усилие. 

 

 
 а 

  
б 

Рис. 1.3. Оборудование для работы с подшипниками качения: 
а – винтовой съемник для снятия подшипников: 1 – винтовой съемник; 
2 – подшипник; 3 – вал; б – приспособление для монтажа подшипников на валу:  
1 – направление удара; 2 – защитное кольцо; 3 – подшипник; 4 – вал 

Примечание: у некоторых типов подшипников сепаратор может 

выступать за торец кольца – это следует учесть при подборе соответ
ствующей монтажной оснастки. 

 

При сборке подшипников не допускается обезличивания колец. 

В съемниках для увеличения рабочего усилия используются винтовые 
пары и рычажные механизмы, а также пневматические и гидравлические 
цилиндры. Такие съемники состоят из винта, оснащенного рукояткой, 
траверсы с центральным резьбовым отверстием, в которое устанавливает

ся винт, и двух (трех) лап с зацепами на концах. При выполнении операции съема нижний конец винта упирается в неподвижную деталь, например торец вала, а лапы своими зацепами взаимодействуют с торцем снимаемой детали, например подшипник (рис. 1.3, а), а при выполнении операции напрессовки наоборот зацепы лап упираются в неподвижную деталь, а нижний торец винта – в торец запрессовываемой детали, чаще всего через проставку в виде шайбы соответствующего диаметра.  

Правильная установка подшипников качения требует определенной 

квалификации в части слесарных навыков, использование точного измерительного инструмента, специальной оснастки и высокой аккуратности 
проведения работ с соблюдением установленных технических требований.  

При выполнении работ, вплоть до полной сборки узла (механизма), 

необходимо исключить возможность попадания в подшипник качения загрязнений и посторонних предметов.  

Также необходимо выполнить установку подшипников и все сбороч
ные операции с учетом конструктивных особенностей таким образом, 
чтобы смазка нужного качества была в достаточном объеме, самопроизвольно не вытекала и не разбрызгивалась. 

Примечание. Исправные подшипники во время работы создают тихий, не
прерывный и равномерный шум. Вибрации, прихваты и толчки в сборочной 

единице (агрегате, механизме) должны отсутствовать, а температура подшипни
ка, как правило, не должна превышать температуру окружающей среды более 

чем на 30 °С. 

 

Не рекомендуется разукомплектовывать агрегаты (узлы) и детали, 

снимаемые для обеспечения доступа к отказавшему узлу (механизму) ре
монтируемой машины. 

При снятии и разборке особо ответственных узлов (механизмов),  

а также при снятии деталей, нарушающих балансировку, на сопряженных 

деталях ставить метки и сборку производить по меткам. После сборки 

необходимо проверять балансировку.