Сборник лабораторных работ по дисциплине «Технологические процессы реновации (способы сварки и наплавки)»

Московский государственный технический университет  
имени Н.Э. Баумана 

 
 
 

Сборник лабораторных работ  

по дисциплине  

«Технологические процессы реновации  

(способы сварки и наплавки)» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Москва 

Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана 
2011 

УДК 621.791 
ББК 30.61 
С23 
Ре це нз е нт Э.Л. Макаров 

 
 
  
 
Сборник лабораторных работ по дисциплине «Технологические процессы реновации (способы сварки и наплавки)» : метод. 
указания / Д.В. Апраксин, Л.Д. Варламова, В.Г. Вялков и др. — 
М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011. — 29, [3] с. : ил. 
 
Изложено содержание лабораторных работ и даны методические 
указания по их выполнению. Рассмотрены физическая сущность наиболее распространенных в промышленности способов восстановления деталей машин сваркой и наплавкой, а также особенности технологии и оборудования. 
Для студентов 4-го и 5-го курсов МГТУ им. Н.Э. Баумана, выполняющих лабораторные работы по дисциплине «Технологические процессы реновации (способы сварки и наплавки)». 
Рекомендовано Учебно-методической комиссией НУК МТ 
МГТУ им. Н.Э. Баумана. 
 
УДК 621.791 
ББК 30.61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
© МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011 

      С23 

Работа № 1  
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН  
РУЧНОЙ ДУГОВОЙ НАПЛАВКОЙ 

Цель работы — изучение технологии и техники ручной дуговой наплавки порошкообразных, литых и электродных твердых 
сплавов на пластины. 

Физическая сущность процесса наплавки 

Наплавка — нанесение слоя металла заданного состава на поверхность заготовки одним из способов сварки плавлением.  
Нанесенный металл прочно связывается с основным, образуя 
надежное соединение. 
Наплавку применяют для восстановления и упрочнения деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым 
комплексом свойств: износостойкостью, термостойкостью, кислотоупорностью и т. д. Масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов общей массы изделия. Наплавка 
может быть осуществлена различными способами. Это ручная дуговая наплавка плавящимся и неплавящимся электродами, полуавтоматическая и автоматическая наплавка под флюсом и в среде 
защитных газов, вибродуговая, плазменная, электрошлаковая, газовая, индукционная наплавки и т. д. 
В отличие от сварки наплавка имеет ряд особенностей. 
При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами 
химический состав наплавленного металла, как правило, существенно отличается от химического состава основного металла. Наплавляемый металл выбирают с учетом эксплуатационных требований к рабочим поверхностям. Технологическими особенностями 
наплавки являются: минимальное перемешивание наплавляемого 
слоя с основным металлом  с целью получения заданного химического состава слоя и предотвращения трещин; минимальная зона 
термического влияния и минимальные напряжения и деформации. 
Эти особенности создаются путем уменьшения глубины проплавления, которая, в свою очередь, регулируется изменением пара

метров режима и техники наплавки (колебаниями электрода, наплавкой симметричных полос вразброс и т. д.). 
Ручная дуговая наплавка является наиболее распространенным 
способом благодаря простоте и доступности ее использования  для 
деталей любой формы. Она может применяться для восстановления изношенных поверхностей, получения поверхностей со специальными свойствами, а также для исправления брака при литье 
металлов и сплавов. На рис. 1.1 представлены схемы способов 
ручной дуговой наплавки. 
Ручную дуговую наплавку следует применять тогда, когда 
толщина наплавленного слоя должна быть не менее 1…2 мм. 
 
 

             
  
а 
 
 
 
б 
 

 
в 

 

Рис. 1.1. Схемы способов ручной дуговой наплавки: 
а — расплавление угольным (графитовым) электродом слоя сыпучего зернистого наплавочного сплава; б — плавящимся покрытым 
электродом; в —.угольным (графитовым) электродом с присадочным металлом; 1 —наплавляемая деталь; 2 — сыпучий зернистый 
сплав; 3 — угольный (графитовый) электрод; 4 — наплавленный 
слой; 5 — плавящийся электрод; 6 — присадочный металл