Устройство, наладка и обслуживание станков

М. Ю. Сибикин 

УСТРОЙСТВО,  
НАЛАДКА  
И ОБСЛУЖИВАНИЕ 
СТАНКОВ 

Москва 
Берлин 
2019 

УДК 681.7.053 
ББК 34.63-52       
С34 

Рецензент: 
А. Н. Черненко – доктор технических наук, профессор 

          Сибикин, М. Ю. 
С34        Устройство, наладка и обслуживание станков / 
          М. Ю. Сибикин – М. ; Берлин : Директ-Медиа, 
          2019. – 366 с.  

ISBN 978-5-4475-9914-0 

Рассмотрены и описаны основы конструирования металлорежущих и деревообрабатывающих станков, типовых механизмов и приспособлений для станков, назначение устройств, кинематика, наладка и эксплуатация станков различных групп и 
типов, предусмотренных образовательной программой специальности 151001 «Технология машиностроения», федерального 
комплекса СД. Издание может быть также полезно для профессионального обучения техников и мастеров. 

УДК 681.7.053
ББК 34.63-52

ISBN 978-5-4475-9914-0
© Сибикин М. Ю., текст, 2019
© Издательство «Директ-Медиа», макет, оформление, 2019 

ОГЛАВЛЕНИЕ 

ВВЕДЕНИЕ ......................................................................................................... 7 

ГЛАВА 1. Общие сведения о станках .......................................................... 9 

1.1. История развития станкостроения ................................................... 9 

1.2. Главные виды металлорежущих станков,  их модификации .. 14 

1.3. Классификация основных движений в станках.......................... 19 

1.4. Компоновка металлорежущих станков ......................................... 28 

1.5. Базовые детали станков ..................................................................... 32 

1.6. Шпиндельные узлы станков ............................................................. 39 

1.7. Механизмы точных установочных перемещений ..................... 44 

1.8. Кинематические схемы и их условные обозначения ................ 49 

1.9. Приводы регулирования частоты вращения ............................... 62 

1.10. Элементарные механизмы коробок скоростей  и подач ........ 68 

1.11. Реверсивные и тормозные механизмы ........................................ 72 

1.12. Определение передаточного отношения. 
Передаточное число .................................................................................. 77 

1.13. Ряды частот вращения и подач станков ...................................... 80 

1.14. Построение структурной сетки частот 
вращения шпинделя ................................................................................... 82 

ГЛАВА 2.  Группа токарных станков .......................................................... 85 

2.1. Работы, выполняемые на токарных станках ................................ 85 

2.2. Токарно-винторезные станки .......................................................... 88 

2.2.1. Основные узлы токарно-винторезных станков 
и принципы их работы ....................................................................... 88 

2.2.2. Кинематика токарно-винторезных станков ........................ 97 

2.2.3. Нарезание резьбы на токарных станках ............................. 104 

2.2.4. Токарные станки с числовым программным 
управлением .......................................................................................... 109 

2.3. Токарно-револьверные станки ...................................................... 112 

2.4. Наладка токарного станка на обработку детали ....................... 124 

2.5. Смазки и охлаждения ....................................................................... 130 

2.6. Стандартные приспособления для станков 
и базирование в них заготовок ............................................................. 141 

ГЛАВА 3.  Группа сверлильных и расточныx станков ........................ 158 

3.1. Работы выполняемые на сверлильных 
и расточных станках ................................................................................. 158 

3.2. Вертикально-сверлильные станки ................................................ 161 

3.3. Радиально-сверлильные станки .................................................... 165 

3.4. Горизонтально-расточные станки ................................................ 177 

3.5. Стандартные приспособления для сверлильных 
и расточных станков ................................................................................ 186 

3.6. Технические характеристики сверлильных  и расточных 
станков их наладка .................................................................................... 190 

ГЛАВА 4.  Группа шлифовальных и доводочных станков ................ 203 

4.1. Работы выполняемые на шлифовальных  и доводочных 
станках .......................................................................................................... 203 

4.2. Круглошлифовальные станки ....................................................... 206 

4.3. Бесцентрово-шлифовальные станки ........................................... 208 

4.4. Внутришлифовальные станки ....................................................... 210 

4.5. Плоскошлифовальные станки ...................................................... 215 

4.6. Плоскошлифовальный станок с ЧПУ ........................................ 220 

4.7. Общие сведения об автоматах, работающих  по методу 
тонкого шлифования ............................................................................... 222 

4.8. Наладки шлифовальных станков ................................................. 229 

ГЛАВА 5.  Группа фрезерных станков ..................................................... 238 

5.1. Работы выполняемые на фрезерных станках ............................ 238 

5.2. Устройство широкоуниверсальных   
консольно-фрезерных станков ............................................................. 241 

5.3. Устройство консольного вертикально-фрезерного станка... 250 

5.4. Устройство бесконсольных 
вертикально-фрезерных станков .......................................................... 253 

5.5. Графические изображения органов управления 
фрезерными станками ............................................................................. 256 

5.6. Наладка фрезерных станков ........................................................... 259 

5.7. Приспособления к фрезерным станкам ..................................... 267 

5.8. Делительные головки и их настройка ......................................... 270 

ГЛАВА 6.  Группа деревообрабатывающих станков ........................... 276 

6.1. Обработка материалов на деревообрабатывающих 
станках .......................................................................................................... 276 

6.1.1. Основные направления перспективного развития 
деревообрабатывающей промышленности России ................. 276 

6.1.2. Основы процесса механическом обработки 
древесины .............................................................................................. 277 

6.1.3. Процессы резания древесины ............................................... 281 

6.2. Классификация деревообрабатывающих  станков 
и работы, выполняемые на них ............................................................. 285 

6.2.1. Классификация деревообрабатывающих станков .......... 285 

6.2.3. Индексация деревообрабатывающих станков ................. 286 

6.2.4. Работы выполняемые на деревообрабатывающих 
станках .................................................................................................... 287 

6.3. Составные части станков и базирующих устройств ............... 320 

6.3.1. Общие сведения о составных частях 
деревообрабатывающих станков .................................................... 320 

6.3.2. Базирование детали из дерева .............................................. 323 

6.3.3. Опорные элементы для базирования ................................. 325 

6.3.4. Прижимные и зажимные устройства .................................. 327 

ГЛАВА 7.  Эксплуатация станков............................................................... 332 

7.1. Транспортирование и установка станков ................................... 332 

7.2. Основы рационального использования станков ..................... 336 

7.3. Техническое обслуживание токарного станка .......................... 339 

7.4. Техническое обслуживание сверлильного станка ................... 342 

7.5. Техническое обслуживание шлифовального станка .............. 345 

7.6. Техническое обслуживание фрезерного станка ....................... 348 

7.7. Испытания станков ........................................................................... 351 

7.8. Общие требования безопасности к станочным 
приспособлениям ..................................................................................... 355 

7.9. Перспективы развития металлорежущих  и 
деревообрабатывающих станков .......................................................... 359 

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА ..................................................... 364 

ВВЕДЕНИЕ 

Дисциплина «Устройство, наладка и обслуживание станков» 
согласно типовому учебному плану входит в набор дисциплин 
по направлению 150900 – «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», специальности 
151001 – «Технология машиностроения» и специальности 
080502 – «Экономика и управление на предприятии», расположенная в блоке специальных дисциплин. Результаты изучения 
дисциплины используются при изучении других дисциплин, 
входящих в технологию машиностроения. 
Факультет машиностроительных технологий и оборудования 
(МТО) МГТУ «Станкин» для специальности «Машиностроение» 
(квалификация бакалавр) при разработке программы курса 
предусматривал решение следующих основных задач дисциплины: 
♦ привить студентам навыки по исследованию и эксплуатации станков, автоматических линий и комплексов станочного 
оборудования; 
♦ дать общие сведения о станках, основах их конструирования, исследования и эксплуатации; 
♦ ознакомить с классификацией станков, принципами их
действия на основе формообразующих движений, устройством 
станков, их узлов и систем автоматического управления; 
♦ ознакомить с основами проектирования универсальных,
специализированных и специальных станков и принадлежностей к ним; 
♦ научить пользоваться современными средствами вычислительной техники при конструировании, расчете и исследовании 
станков, автоматических линий и гибких станочных систем. 
Изучение дисциплины базируется на знании следующих 
дисциплин: «Технологические процессы машиностроительного 
производства», «Метрология, стандартизация и сертификация», 
«Сопротивление материалов», «Детали машин», «Резание материалов» и «Режущий инструмент». 
При работе, над учебным пособием учтена информация, полученная на выставке Экспоцентра «Металлообработка – технофорум – 2016», а также из учебных пособий и справочников по 

металлообработке, изданных различными университетами Российской Федерации в период 2005–2016 гг. 
Широкое внедрение в производство высокоавтоматизированного оборудования выдвигает на первый план задачу подготовки квалифицированного персонала, способного обслуживать 
данную технику. 
Материал, изложенный в книге, полностью соответствует 
требованиям программы и содержит все необходимые сведения 
технологам машиностроения для творческого решения сложных 
производственных задач. 

Автор 

ГЛАВА 1  
Общие сведения о станках 

1.1. История развития станкостроения 

Машиностроению принадлежит определяющая роль в 
укреплении индустриальной мощи страны. 
Приняв новый стратегический курс на ускорение социального и экономического развития России, Президент и Правительство поставили перед страной задачу огромной экономической 
и 
политической 
значимости 
модернизировать 
машиностроение, перестроить его на выпуск систем и комплексов оборудования самого высокого технического класса для всех 
отраслей промышленности и бытовых нужд населения. 
Один из коренных вопросов, решение которого обеспечит 
выход машиностроения на более высокую качественную ступень, – повышение технического уровня и эксплуатационной 
надежности машин, оборудования, приборов. К 2020 г. предстоит снизить удельную металлоемкость машин, по крайней 
мере, на 12 ... 18%, удельную энергоемкость – на 7 ... 12%, степень 
автоматизации довести до 30%. 
В выпуске новой техники приоритет будет отдаваться машинам, оборудованию и приборам, наиболее активно способствующим ускорению технического прогресса. Государственную 
поддержку получат отрасли, играющие ключевую роль в интенсификации общественного производства: станкостроение, приборостроение и электротехническая промышленность. Объемы 
производства в этих отраслях возрастут за 10 лет в 2,5–3 раза. 
История развития станкостроения в России начинается с 
29 мая 1929 г. – даты официального создания самостоятельной 
отрасли народного хозяйства и образования «Станкотреста». В 
1930 г.: на основе объединения станкостроительного и инструментального трестов учреждено Государственное всесоюзное 
объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент». 
В первые годы первой пятилетки на нескольких старых машиностроительных заводах восстанавливалось или впервые 
осваивалось производство токарных, сверлильных, поперечнострогальных и долбежных станков. Для подготовки инженерных 

кадров был организован выпуск специалистов по станкостроению в Московском высшем техническом училище им. Н. Э. Баумана 
и 
Ленинградском 
политехническом 
институте 
им. М. И. Калинина, а также в открывшемся в 1931 г. Московском 
станкоинструментальном институте. Тогда же в целях создания 
научной и конструкторской базы для развивающегося станкостроения были организованы Научно-исследовательский институт станков и инструментов (НИИСТИ) и Центральное конструкторское бюро по станкостроению (ЦКБ). Эти организации 
сыграли большую роль в объединении молодых инженеров и 
техников, решивших посвятить себя изысканиям в области станковедения и конструирования станков. 
Острая необходимость в быстром повышении технического 
уровня станкостроения, без которого было невозможно успешное развитие советского машиностроения, обусловила создание 
в мае 1933 г. на базе НИИСТИ и ЦКБ отраслевого Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС). Деятельность института отличалась тесным слиянием науки и практики, воплощением разрабатываемых 
конструкций в металле, экспериментальной проверкой теоретических работ. Этому способствовало создание при институте 
опытной базы – завода «Станкоконструкция». 
В те годы в ЭНИMCe закладывались основы отраслевой стандартизации. Работы первоначально сводились к «ограничительной нормализации», но уже тогда была начата разработка стандартов на основные размеры и нормы точности металлорежущих 
станков, а также на формы и размеры посадочных мест в станках 
и узлах общего применения. Внедрение параметрических стандартов позволило свести к минимуму количество типоразмеров 
выпускаемого металлообрабатывающего оборудования, предупредило появление случайных, не оправданных практическими 
нуждами промышленности типов и размеров станков. 
Впервые в мировой практике были разработаны нормативы 
на качественные показатели, характеризующие уровень технического совершенства оборудования: жесткость станков, колебания холостого хода, уровень шума, устойчивость против температурных смещений и т. д. Одновременно был разработан