Экономика, информационные технологии и управление в металлургии

 I860 Министерство образования Российской Федерации

Московский государственный институт стали и сплавов Технологический университет




 ЭКОНОМИКА, ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
           И УПРАВЛЕНИЕ
           В МЕТАЛЛУРГИИ





                СБОРНИК
                НАУЧНЫХ ТРУДОВ





                     ПодредакииейпроФессора, доктора технических наук А.Г. Дьячко





                     Одобрено ученым советом Факультета информатики и экономики







Москва Издательство «УЧЕБА» 2003

УДК 338.45:669+004
      Э40



Рецензент
д-р экон. наук Е.П. Караваев




       Экономика, информационные технологии и управление в металлургии: Сб. науч. тр./ Под ред.

Э40 А.Г. Дьячко. - М.: МИСиС, 2003. - 145 с.




         В сборник включены ранее не публиковавшиеся работы сотрудников, аспирантов и студентов факультета информатики и экономики Московского государственного института стали и сплавов (технологического ун и-верситета), в которых изложены основные результаты исследований по экономике металлургического комплекса, разработке информационных технологий и управлению сложными системами. Представленные работы студентов МИСиС получили призовые места на 58-й студенческой научной конференции института. В сборник также вошли доклады студентов Краковской горно-металлургической академии, принимавших участие в студенческой научной конференции по секции экономики.
         Сборник предназначен для научных работников, инженеров; может быть полезен аспирантам и студентам, специализирующимся в области экономики и информационных технологий.











































                                                                            © Московский государственный институт стали и сплавов (Технологический университет) (МИСиС), 2003

СОДЕРЖАНИЕ
     Рожков И.М., Карцев В.С., Ларионова И.А., Пятецкая А.В., Менделев А.В., Елисеева Е.Н., Прянишникова Е.М. Комплекс методик планирования деятельности предприятия с целью оптимизации его функционирования в условиях рынка.........................................4
     Ларионова И.А., Рожков И.М., Непушкин А.А. Оптимизация экономических показателей работы предприятия путем подбора рациональной учетной политики..................................15
     Философова Т.Г., Шмелева Н.В. Анализ альтернативных методов обновления основных фондов предприятий..............................................................................18
     Клейман И.Э. Наличие ресурсов металлолома как фактор развития электросталеплавильного производства.............................................................................25
     Клейман И.Э. Предпосылки развития внепечных способов производства стали.............28
     Бриндза И. Управление знаниями......................................................30
     Buczek Bartosz. Management of vehicles in company - the fleet management............35
     Chrzanowska W. Outplacement in Poland...............................................40
     АбатуровД.А. Расчет темпов роста финансовых показателей в ходе анализа..............45
     ДъячкоА.Г., Красновский Р.Л. Математическая модель взаимоотношений металлургического комплекса РФ, МПС и государства..........................................................47
     КрасновскийР.Л. Металлургический комплекс России. Реформы железнодорожного транспорта... 53
     Калашников Е.А.,Дубравина Т.В. О создании универсальной системы для решения многоиндексных несимметричных транспортных задач.........................................58
     Косарев В.А., Катасонов И.В. Методика подготовки и повышение квалификации кадров для металлургических производств с использованием компьютерных обучающих систем..............62
     Крапухина Н.В., Эккелъ Н.С. Использование аппарата Т-норм в нечетких системах управления.68
     Крапухина Н.В., КузнецовД.Ю. Подход к разработке системы хранилищ знаний............71
     Рыков А.С.,Хорошилов В.О., Щипин К.С., Рыков А.А. Система прогнозирования на основе многокритериального анализа временных рядов..............................................77
     Рыков А.А., Рыков А.С. Двухуровневая модель многокритериальной оценки качества информационных систем при различной априорной информированности..........................80
     Рыков А.А., Рыков А.С. Алгоритмы обработки экспертной информации для оценки качества информационных систем....................................................................86
     Рыков А.С., Калашников А.Е. Диалоговая система для настройки параметров технологических процессов................................................................................90
     Крапухина Н.В., Федорова Е.В. Разработка экспертной системы по выбору технологического способа получения изделия из сплавов на основе меди с заданными свойствами...............94
     ОсадчийВ.А., Герман О.Ю., Савина Л.А. Математическое моделирование процесса прокатки с использованием информационных технологий.................................................95
     Матвиенко И.В. Стандартизация структуры данных автоматизированного справочника контрагентов............................................................................100
     Крапухина Н.В., Тригуб Н.А. Объектный подход к построению анализатора русскоязычных текстов.................................................................................105
     Косоногов Р.В., Мурадханов С.Э., Широков А.И. Разработка автоматизированной системы обработки денежной наличности...........................................................110
     Даева Е.В. Применение прикладных программ в проектировании технологического инструмента.............................................................................114
     Крапухина Н.В., Афанасъев Р.Н. Интеллектуальный модуль автоматической обработки морфологических неоднозначностей в электронных текстовых документах металлургических предприятий.............................................................................118
     ПодлазоваА.В. Генетические алгоритмы: происхождение, сущность, применение..........122
     ПодлазоваА.В., ШироковА.И. Решение задачи двумерного раскроя генетическими алгоритмами 129
     ЛакеевД.В., ШироковА.И. Применение генетического алгоритма для проектирования оптимального маршрута движения автономной мобильной системы.............................136
     Осадчий В.А., Москвитина Н.Г., Мингалеева Л.В. Визуализация расчетов процесса продольной прокатки................................................................................139
     Осадчий В.А., Волынец Т.И., Ковтун А.А. Информационно-справочная система по производству трубной продукции металлургических предприятий России с использованием системы автоматическогоперевода наиностранный язык..............................................142
     Крапухина Н.В.,Хомченко А.И. Разработка программного обеспечения системы прогнозирования свойств медных сплавов..................................................144

3

И.М. Рожков, В.С. Карцев, И.А. Ларионова, А.В. Пятецкая,
А.В. Менделев, Е.Н. Елисеева, Е.М. Прянишникова

КОМПЛЕКС МЕТОДИК ПЛАНИРОВАНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ С ЦЕЛЬЮ ОПТИМИЗАЦИИ ЕГО ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ РЫНКА

       В настоящее время функционирование отечественных предприятий, в том числе металлургических, характеризуется значительными колебаниями и общим ухудшением технико-экономических показателей, что в определенной степени связано с ослаблением внимания к проблеме технико-экономического планирования деятельности предприятий. В сложившейся ситуации система планирования и управления производством должна в первую очередь решать задачи контроллингового управления издержками и прибылью.
       В данной статье предлагается методический подход к реализации контроллинговой системы для металлургических предприятий, который основан на комплексе методик планирования деятельности предприятия. Комплекс включает в себя следующие методики:
       - планирования и минимизации прибыли в контроллинговой системе управления предприятием;
       - формирования эффективных инвестиционных проектов;
       - формирования эффективных инвестиционных проектов с учетом риска.
       Разработанные методики базируются на использовании многопродуктовой балансовой модели металлургического предприятия, которая позволяет с помощью расходных коэффициентов балансировать между собой объемы производства в натуральном выражении с учетом потребностей рынка в товарной продукции.
       Модель разработана для использования в следующих целях:
       - позаказного планирования прибыли предприятия;
       - расчета инвестиционных проектов;
       - слежения в контроллинговой системе за основными параметрами функционирования производственной системы.
       При позаказном планировании функционирование модели заканчивается прогнозом прибыли нормативным методом, а при расчете инвестиционных проектов и при слежении за функционированием предприятия оцениваются также износ основных фондов, рентабельность продаж и другие показатели. Рассмотрим два варианта модели.
       Модель функционирования предприятия без обновления производственных фондов для планирования прибыли нормативным методом состоит из следующих блоков:
       Блок 1. Начало функционирования алгоритма.
       Блок 2. Ввод исходной информации. Задается информация о видах продукции и технологической схеме производства. Рассматривается многопродуктовая система производства. Задаются расходные коэффициенты продуктов, объемы спроса продукции, фактические мощности оборудования, базовые цены продуктов, стоимость оборудования, годовой уровень инфляции и т.д.
       Блок 3. Предварительные расчеты. Осуществляется расчет цен производимой продукции с учетом инфляции, начальный расчет мощностей оборудования; расчет начальной стоимости фондов и величины амортизационных отчислений.
       Блок 4. Формирование калькуляций себестоимости. Структура калькуляций и доли условнопостоянных расходов по каждой статье калькуляций задаются заранее. При формировании новых калькуляций учитываются изменившиеся нормативы и уровни инфляции.
       Блок 5. Расчет объемов производства. Решается следующая система уравнений:
N
xₜ,ₜ - Ди + Е Ад*k,t, k - i
где Дi ₜ - задаваемые объемы заказов на i-й вид продукции в периоде t;
    Ai ₖ - коэффициент прямых затрат i-го вида на единицу k-го вида;
    Xₖ ₜ - валовый объем производства i-го вида продукции в t-м периоде (t = 0,1,2,...,n);
    N - количество видов продукции при данной схеме расчетов.
       Экономический смысл данного уравнения заключается в расчете сбалансированных друг с другом объемов производства всех переделов металлургического предприятия, входящих в технологическую схему маршрута прохождения заказа.
       Блок 6. Расчет коэффициентов использования мощности.
       Блок 7. Проверка обеспеченности заказов соответствующими мощностями. Рассчитанные коэффициенты использования мощности позволяют проверить, хватает ли мощностей предприятия для производства соответствующих объемов заказов, зависящих от потребительского спроса. Если выполняется рассматриваемое условие, то от блока 7 осуществляется переход к блоку 9. В противном случае осуществляется переход к блоку 8.

4

       Блок 8. Корректировка объемов производства. Происходит уменьшение объемов производства. В качестве альтернативы данному решению может осуществляться закупка недостающего количества полуфабрикатов на стороне по рыночным ценам.
       Блок 9. Расчет себестоимости продуктов. Осуществляется от начального передела к конечному. На каждом переделе суммируются соответствующие статьи калькуляции с учетом поправок на изменение объема производства при переходе от одного моделируемого периода к другому, а также поправок на изменение уровня инфляции.
       Блок 10. Расчет выручки, рентабельности продаж по видам продукции и общей рентабельности.
       Блок 11. Расчет остаточной стоимости основных производственных фондов.
       Блок 12. Расчет ресурсоемкости фондов.
       Блок 13. Расчет валовой прибыли. Валовая прибыль рассчитывается по товарной продукции. Общая валовая прибыль определяется суммированием прибыли от реализации всех видов продукции.
       Блок 14. Вывод информации.
       Блок 15. Конец функционирования алгоритма.
       Результатом моделирования является расчет себестоимости единицы продукции, прибыли от реализации, а также показателей различного вида рентабельности.
       Рассмотренная модель используется и в ситуации, когда происходит обновление основных производственных фондов (ОПФ) предприятия. Расчет отличается тем, что для обновленных основных производственных фондов рассматриваются новые расходные коэффициенты, другие объемы заказа, новые ограничения на мощности и капитальные вложения.
       В случае обновления ОПФ в блоке 3 рассмотренного выше алгоритма осуществляются дополнительные расчеты. Задаются мероприятия по обновлению ОПФ, распределенные по годам, и капитальные вложения на реализацию этих мероприятий. Рассчитывается суммарный по каждому году t объем капитальных вложений. Корректируются начальные объемы основных производственных фондов.
       Если реконструктивные мероприятия проводятся с целью увеличения производственных мощностей, то на следующем этапе осуществляют коррекцию этих мощностей.
       Реконструктивные мероприятия могут привести к изменению технологических коэффициентов. В этом случае вносятся соответствующие изменения в матрицу расходных коэффициентов (блок 2), а также в калькуляции себестоимости (блок 4).
       Дальнейшие расчеты осуществляются по прежней схеме (блоки 5-15). Но все зависимости уже рассчитываются с учетом обновления производственных фондов. Например, рассчитанные в блоке 11 остаточные стоимости обновленных ОПФ до некоторого момента времени будут возрастать, а потом убывать и т.д.
       Методика планирования и максимизации прибыли в условиях наличия резервов основных фондов представляет собой алгоритм, включающий следующие блоки:
       Блок 1. Начало функционирования.
       Блок 2. Ввод исходной информации.
       Блок 3. Расчет издержек и прибыли по каждому индивидуальному заказу нормативным методом. Расчет ведется с использованием многопродуктовой балансовой модели предприятия.
       Блок 4. Формирование общего заказа предприятия. В общий заказ в первую очередь включаются наиболее рентабельные индивидуальные заказы. Рассчитывается точка безубыточности общего заказа. По возможности обеспечивается наибольший запас финансовой прочности предприятия (наибольшее удаление от точки безубыточности).
       Блок 5. Выбор оптимального технологического маршрута прохождения индивидуального заказа. С использованием балансовой модели с учетом требований заказчика осуществляется загрузка конкретного оборудования, обеспечивающего выполнение заказа с минимальными издержками.
       Блок 6. Выдача рекомендаций по загрузке основных фондов с учетом их состояния и использования при выполнении заказов. Фонды, не использованные для выполнения заказа, переводятся в «дежурный» режим работы. Наоборот, необходимое оборудование выводится по соответствующему графику из «дежурных» режимов.
       Блок 7. Вывод информации о выбранном плане прохождения заказов.
       Блок 8. Конец функционирования алгоритма. Передача управления алгоритму максимизации прибыли в контроллинговой системе.
       Планирование издержек и прибыли для индивидуального заказа предлагается осуществлять с помощью следующей системы.
       Планирующий центр передает информацию об объемах заказов (стрелка 1, рис. 1) в основные производственные цеха, которые, руководствуясь нормативами, определяют потребность цеха в сырье, материалах, топливе, энергоносителях. Нормы рассчитываются и уточняются периодически техническим управлением комбината и заранее сообщаются каждому цеху (стрелки «Н»). Информация о суммарных цеховых расходах ресурсов сообщается планирующему центру (стрелка 2'). Здесь с использованием балансовой модели (стрелка «Б») рассчитываются материальные и энергетические балансы и проверяется обеспеченность заказа ресурсами. Если наблюдается их дефицит, то сокращаются объемы производства или планируется приобретение дополнительного количества ресурса. Иногда объемы производства заведомо определяются обеспеченностью металлургического предприятия сырьем, например, коксом.

5

Рис. 1. Потоки информации при планировании издержек производства и прибыли нормативным методом

       Далее переходят к следующей стадии планирования. Центр подтверждает информацию об объемах производства основным цехам и одновременно передает им информацию о ценах на материалы и энергоносители (стрелки 1'). Цеха рассчитывают свои расходы по переделу и передают эту информацию планирующему центру (стрелки 2').
       При расчете калькуляций себестоимости предполагается использовать две группы норм. Одни -для заказов с «управлением качеством», предусматривающим приплаты к цене за обеспечение специальных требований к свойствам металлопродукции.
       При этом может быть использована более дорогостоящая технология производства (большие расходы чугуна с целью гарантии выполнения требований по содержанию остаточных элементов в металле; использование внепечной обработки, обеспечивающей получение низкого содержания серы и фосфора в металле; прокатка металла по контролируемым режимам и др.).
       Центр, собрав информацию о цеховых расходах по переделу, распределяет пропорционально им общезаводские расходы (административно-управленческие, общехозяйственные, проценты за кредиты и др.).
       Управление планированием заработной платы сообщает планирующему центру фонд заработной платы по предприятию и отдельно по подразделениям (стрелка «3/пл»).
       Далее центр передает информацию об общезаводских расходах и заработной плате цехам (стрелка 1''. Затем каждый цех рассчитывает свою плановую калькуляцию себестоимости нормативным мето

6

дом. При этом соответствующая калькуляция передается как планирующему центру для утверждения (стрелки 2"), так и цехам, следующим за ним в технологической цепочке, где она используется для расчета себестоимости калькуляции (стрелки К”).
       Понятно, что все перечисленные службы должны быть связаны компьютерной сетью.
       На основании полученной информации планирующий центр составляет смету расходов по экономическим элементам, а также еще раз проверяет балансы ресурсов. Только после этого происходит утверждение плановых калькуляций.
       Далее осуществляется планирование прибыли по каждому индивидуальному заказу нормативным методом.
       Решение каждой задачи осуществляется с интервалами времени, определяемыми графиком прохождения заказов.
       В общий заказ предприятия в первую очередь включаются наиболее рентабельные заказы. При этом с использованием рассмотренной многопродуктовой модели предприятия решается задача определения объемов безубыточного производства товарной продукции.
       Прибыль от реализации объема Y₋ товарной продукции --го вида полагается равной нулю для каждого передела, производящего соответствующую продукцию.
       Безубыточные объемы товарной продукции оцениваются с использованием следующего соотношения:


                           y*


FCi

Pi-[si( Xₜ) ₊ MCₜ] , ¹

1 , N ,

где YXi - безубыточные объемы товарной и валовой продукции - -го вида, сбалансированные с использованием многопродуктовой модели;
   FC₋ - часть полной себестоимости продукции --го вида, представляющая собой затраты, не зависящие от объема производства этой продукции;
   Pi - цена продукции - -го вида;
   s₋ (X*) - удельная производственная себестоимость валовой продукции - -го вида;
   MCi - часть полной себестоимости продукции - -го вида, представляющая собой затраты, пропорционально зависящие от объема производства.
       При решении задачи выбора оптимального технологического маршрута прохождения индивидуального заказа минимизируется функция издержек



            F = S S- ⁽Y ⁾Y ⁺ ¹ max⁽⁰, Y ⁻ Д,⁾}-> mm



при выполнении следующих ограничений:

Дг < Y-, - = 1~;
0 < Xₜ < M,., - = 1, N ,

а также условия сбалансированности объемов валовой X и товарной Y₋ продукции - -го вида.
Здесь S ⁽Y⁾ - полная удельная себестоимость товарной продукции - -го вида;
      1  - ставка налога на имущество;
      Д₋ - объем платежеспособного спроса на - -й вид металлопродукции;
      M ᵢ - объем мощностей по производству продукции - -го вида.
       Величина S(Y■) рассчитывается с помощью модели, рассмотренной выше. В приведенной целевой функции F второе слагаемое означает платежи за запасы готовой продукции со ставкой налога на имущество 1.
       Приведенная задача является задачей нелинейного математического программирования относительно неизвестных Y (или Xₜ, поскольку между ними существует функциональная взаимосвязь).
       Решение задачи максимизации прибыли предприятия прежде всего предусматривает наличие на нем системы слежения, анализа и минимизации издержек. Каждый из основных цехов предприятия имеет систему анализа издержек, а техническое управление - систему анализа выполнения норм.
       Периодически получая информацию о фактических расходах и издержках, планирующий центр и техническое управление разрабатывают мероприятия по их сокращению.
       Предусматривается также наличие системы слежения за состоянием основных фондов. Для каждого индивидуального заказа рассчитываются ресурсоемкости каждого вида оборудования и всей группы оборудования, участвующей в выполнении заказа. Периодически для всех основных производственных фондов проверяется выполнение ограничения, требующего непревышения ресурсоемкости, приходящейся на единицу товарной продукции, доли выручки от ее реализации, которая остается после выплаты налога на прибыль, НДС и прочих отчислений при формировании чистой прибыли.

7

       В то же время на предприятии создается система, позволяющая следить за прибылью в оперативном режиме, а именно за прибылью, полученной в результате выполнения каждого заказа с заранее запланированными издержками.
       Информация о заказах собирается в планирующем центре, который разрабатывает схему прохождения каждого заказа в процессе его выполнения. При этом решаются задачи выбора оптимального маршрута прохождения заказа. Центр планирует также себестоимость и цену заказа.
       Пользуясь моделью расчета себестоимости и цены заказа, центр рассчитывает эти показатели (стрелка «ЗК», рис. 2) Одновременно рассчитываются плановые калькуляции для каждого из основных цехов, участвующих в выполнении заказа.



Рис. 2. Потоки информации при решении задачи максимизации прибыли от выполнения заказов

8

       Функционирование рассматриваемой системы невозможно без наличия в ней балансовой модели предприятия (стрелка «Б»), а также без обращения модели к банку данных о выполнении предыдущих заказов (стрелка «Д»). В частности, из банка данных извлекаются сведения о рентабельности продаж выполненных ранее заказов. Эта рентабельность используется при прогнозе цены металла.
       Выполнив необходимые расчеты, планирующий центр передает схему прохождения заказа и плановые калькуляции себестоимости основным производственным цехам (стрелки «ЗК» и «КП»), а информацию о минимальной цене - центру сбыта металлопродукции (стрелка «ЦП»).
       В процессе выполнения заказа информация о фактической себестоимости его выполнения передается по технологической цепочке от одного основного цеха к другому, а также планирующему центру (стрелки «КФ»).
       Задачу же максимизации прибыли предлагается решать следующим образом.
       Во-первых, планирующий центр должен иметь систему анализа прибыли. Получив от центра сбыта информацию о фактической цене реализованного заказа (стрелки «ЦФ»), планирующий центр осуществляет анализ отклонений фактической прибыли от расчетной и принимает меры к минимизации этих отклонений.
       Во-вторых, центр сбыта должен иметь свою систему оптимизации цен, в которой решение задачи оптимизации осуществляется с использованием классических методов математического программирования (стрелки «ЦОП»).
       В-третьих, центр сбыта должен осуществлять анализ выполненных заказов, сопоставляя объемы продаж и средние рентабельности продаж групп близких заказов. Максимальная прибыль обеспечивается в том случае, если будет иметь место положительная корреляция между объемами соответствующих заказов и их рентабельностью. Наиболее рентабельную продукцию желательно производить и реализовывать в максимально возможных объемах.
       В условиях обновления основных фондов решение задачи максимизации прибыли предприятия базируется на методике формирования эффективных инвестиционных проектов.
       При формировании эффективных инвестиционных проектов необходимо рассматривать две задачи, связанные с реконструкцией:
       - внутреннюю - реконструкцию собственно рассматриваемого цеха;
       -        внешнюю - реконструкцию всей технологической цепочки, включающей данное производственное звено (от начальных стадий технологического процесса до выпуска готовой продукции).
       При решении первой задачи предлагаемый вариант реконструкции должен обеспечивать максимально возможное снижение издержек производства внутри цеха, быть наименее капиталоемким, обеспечивать необходимое улучшение качества, позволяющее повысить прибыль за счет приплат к цене готовой продукции.
       Необходимость решения второй задачи обусловлена следующими причинами:
       1.       Главным критерием экономической эффективности в условиях рынка является прибыль, которая появляется только после реализации готовой продукции. Поэтому окончательный вывод об эффективности предлагаемого решения можно сделать, рассмотрев суммарные издержки производства готовой продукции.
       2.       В общей технологической цепочке производственного процесса может существовать узкое звено, наличие которого сведет на нет эффективность реконструкции конкретного цеха. Например, для получения стали с очень низким содержанием серы необходима не только внеагрегатная десульфурация самой стали, но и предварительная десульфурация чугуна. Современную технологию внепечной обработки стали невозможно реализовать без наличия необходимых огнеупоров и т.п.
       Понятно, что в условиях существенного износа основных фондов весьма вероятно, что таким звеном становится крупное производственное подразделение.
       Например, ставится задача получения новой перспективной продукции, свойства которой могут быть обеспечены путем использования прокатки по так называемым контролируемым режимам. Это осуществляется на предприятии, где имеет место значительный износ прокатного стана, не позволяющий реализовать указанную технологию. В этой ситуации реконструкция сталеплавильного производства может обеспечить получение улучшенного химического состава стали, некоторое снижение общих издержек, но не позволяет решить поставленную задачу освоения перспективной продукции и в этом смысле она окажется малоэффективной.
       3.       Всякая реконструкция требует затрат, компенсировать которые можно в основном продажей готовой продукции. Поэтому при рассмотрении всей технологической цепочки в первую очередь следует внедрять те мероприятия, которые приводят к наиболее быстрому увеличению прибыли.
       В данном исследовании рассматриваются три группы «элементарных» инвестиционных проектов:
       - решения, обеспечивающие снижение издержек производства на отдельном технологическом участке;
       - мероприятия, рассчитанные на выпуск новой, не производившейся ранее продукции;

9

       -         проекты «наивысшего приоритета», невыполнение которых может привести через определенное время к остановке всей технологической цепочки.
       Исходя из технологических соображений некоторые «элементарные» проекты должны быть укрупнены, т.е. объединены в один более крупный «элементарный», если исходные проекты предназначены для решения одной и той же задачи. Например, если речь идет об организации производства новой продукции, «элементарный» проект «печь-ковш», обеспечивающий получение низкого содержания серы в металле, должен быть объединен с проектом «реконструкция стана», обеспечивающим получение более высоких механических свойств металла путем реализации режимов прокатки по контролируемым режимам.
       Задача формирования «комплексных» инвестиционных проектов формулируется следующим образом. Пусть имеется m «элементарных» проектов П₅, 5 = 1,m. По каждому «элементарному» проекту заданы показатели (К₁, К₂,..., Кₙ), которые принимаются во внимание при формировании «комплексного» проекта. К указанным показателям относятся: общий объем капитальных вложений, годовой объем капитальных вложений, годовой объем строительно-монтажных работ, чистая современная стоимость проекта, рентабельность инвестиций, период окупаемости и др. Среди заданных показателей выбирается главный (Кгл) в качестве критерия экономической эффективности проекта.
       Требуется сформировать последовательность времен начала реализации каждого «элементарного» проекта:

{ Ti⁽k⁾, T2®, ... , Tp f},
где Ti⁽⁵) - момент начала реализации 5-го «элементарного» проекта, осуществляемого в i-ю очередь. Поскольку среди «элементарных» проектов могут быть альтернативные, общее число моментов начала реализации «элементарных» проектовр не превышает общего числа исходных «элементарных» проектов, т.е. p < m. Значения показателей Kₜ, характеризующих каждый «комплексный» проект, зависит от последовательности моментов начала реализации входящих в него «элементарных» проектов:
Кt = ДT1⁽k) ,T2® , ... ,Tpf), где t = 1,n.
        Для получения оптимального решения критерий экономической эффективности проекта должен принимать экстремальное значение:

                                           Kгл ^ extr , при выполнении ограничений по остальным показателям: K min < K < K maX

tz" min
Kn

Kₙ

K max

       Заметим, что в ряде случаев вместе с последовательностью моментов начала реализации каждого «элементарного» проекта надо формировать и последовательность моментов окончания их реализации.
       В силу сложности рассматриваемой задачи ее решение может быть осуществлено только путем целенаправленного перебора различных вариантов «комплексных» проектов и оценки их характеристик с помощью имитационной технико-экономической модели рассматриваемой системы.
       Предлагаемая методика формирования эффективных инвестиционных проектов представляет собой некоторый алгоритм, который состоит из следующих блоков:
       Блок 1. Начало функционирования алгоритма.
       Блок 2. Ввод исходной информации. Задаются спрос и цены на конечную продукцию, необходимая информация о каждом «элементарном» проекте, ограничения по общему и годовым объемам капитальных вложений, годовым объемам строительно-монтажных работ и др.
       Блок 3. Формирование варианта «комплексного» инвестиционного проекта. Расчет начинается с существующей технологической схемы производства. Далее с использованием технологической логики осуществляется ее улучшение. Основная идея этой процедуры - обеспечение последовательного нарастания критерия оптимизации Kгл, например, чистой текущей стоимости «комплексного» проекта за счет реализации «элементарных» проектов, либо сокращающих издержки производства, либо принципиально меняющих технологию производства с целью получения новой продукции. При этом в окончательном варианте должен быть получен «комплексный» проект, по возможности обеспечивающий максимизацию чистой прибыли в краткосрочном периоде.
       Блок 4. Применение балансовой модели экономической системы для расчета себестоимости конечной продукции. Используется информация о заданном варианте инвестиционного проекта. Идя от конца технологической цепочки к ее началу и используя расходные коэффициенты на каждом переделе, определяют объемы производства заготовки, стали, чугуна, кокса, агломерата. Идя в обратном порядке, рассчитывают себестоимости агломерата, кокса, чугуна, стали, заготовки, проката.

10