Стратегия развития ремонтных служб предприятия

Москва
ИНФРА-М
2020

СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ 
РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ
ПРЕДПРИЯТИЯ

Í.Ò. ÁÀÑÊÀÊÎÂÀ
Ç.Â. ßÊÎÁÑÎÍ
Ä.Á. ÑÈÌÀÊÎÂ 

МОНОГРАФИЯ

Баскакова Н.Т.

Б27 
 
Стратегия развития ремонтных служб предприятия : моно
графия / Н.Т. Баскакова, З.В. Якобсон, Д.Б. Симаков. — Москва. : ИНФРА-М, 2020. — 255 с. — (Научная мысль). — DOI 
10.12737/19779.

ISBN 978-5-16-016298-0 (print)
ISBN 978-5-16-104874-0 (online)

Концептуальный  подход к планированию ремонтов металлургическо
го оборудования направлен на снижение числа аварий, неплановых простоев и уменьшение выхода брака. Разработанная инновационная модель 
подходов в планировании ремонтов металлургического оборудования 
включает направления обновления основных производственных фондов 
(ОПФ), инвестиционные затраты, управленческий персонал. Инновационная модель формализована в системе приоритетов обновления ОПФ 
по критерию «минимум затрат»  на основе теории ограничений. Алгоритм 
планирования ремонтов и затрат  на техническое обслуживание и ремонт 
(ТОиР) включает перечень мероприятий по ТОиР оборудования с учетом  
политики ресурсообеспечения.

Результаты исследований могут быть использованы менеджерами ме
таллургических и машиностроительных предприятий при диагностике 
ключевых проблем («узких мест»),  которые препятствуют развитию организации, своевременному обновлению основного технологического оборудования и предупреждению аварийных ситуаций. Также разработчики 
программного обеспечения автоматизированных систем могут значительно улучшить коммуникационные взаимодействия с организациями-исполнителями, заказчиками; научными и научно-педагогическими коллективами в области планирования и управления ТОиР, а также студентами, 
магистрантами и аспирантами, занимающимися проблемами ремонтов.

УДК  658.58

ББК  65.290-5

УДК  658.58
ББК  65.290-5
 
Б27

©  Баскакова Н.Т., Якобсон З.В.,
      Симаков Д.Б., 2016

ISBN 978-5-16-016298-0 (print)
ISBN 978-5-16-104874-0 (online)

Р е ц е н з е н т ы: 

Песин Александр Моисеевич, д-р техн. наук, профессор, директор 

ООО «ЧерметИнформСистемы»;

Немцев Виктор Николаевич, д-р экон. наук, профессор кафедры эконо
мики и финансов  Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова

ВВЕДЕНИЕ 

На протяжении длительного периода использования основные средства поступают на предприятие и передаются в эксплуатацию; изнашиваются в результате эксплуатации; подвергаются ремонту, при помощи которого восстанавливаются их физические качества; перемещаются внутри предприятия; выбывают с предприятия вследствие ветхости или нецелесообразности дальнейшего применения. 
Актуальность темы исследования обусловлена тем, что от организации процесса управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования в значительной степени зависит эффективность производственной системы в целом. Простои оборудования из-за ремонта и неисправности, нарушая производственный процесс, ухудшают все экономические и финансовые показатели его деятельности, а снижение точности 
отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции. К сожалению, достижения научно-технического прогресса в основном производстве, усложнение его техники и технологии, насыщение предприятий 
дорогостоящим оборудованием не внесли существенных изменений в организацию ремонта и технического обслуживания на отечественных машиностроительных предприятиях. Затраты на ремонт основных фондов 
по-прежнему составляют в себестоимости продукции от 6 до 14%. В сфере ремонта занято более трети станочного парка страны. Средства, затрачиваемые на ремонт оборудования за время его эксплуатации, превышают стоимость нового оборудования более чем в 6 раз. 
В экономической литературе вопросам органичного сочетания развития основного и ремонтного производства, повышению научного уровня 
обоснованности межремонтного обслуживания оборудования, снижению 
затрат на замену физически изношенных частей и устранению поломок 
в процессе эксплуатации уделяется серьезное внимание еще с середины 
60-х годов. Практически во всех работах обсуждались в основном две 
проблемы: выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным 
и техническим обслуживанием оборудования и обоснования целесообразности капитальных ремонтов. В современных условиях эти проблемы 
не только не потеряли актуальности, но и приобрели еще большее значение. 
Актуальность исследования также обусловлена развитием рынка услуг аутсорсинга, который продвигается в области высокотехнологического производства и переходом российской экономики на инновационный 
путь. Это соответствует утвержденным Правительством РФ таким документам, как Программа развития науки и инноваций, Программа развития работ в области нанотехнологий и наноматериалов и пр., которые не 

могут быть решены без применения аутсорсинга как организационноуправленческой инновации. 
Основная задача работы – ознакомиться с практической реализацией 
стратегий ремонта и опыта внедрения аутсорсинга на крупном металлургическом предприятии. 
Методологической основой работы послужили стандарты, нормативные регуляторы организации ремонтных услуг,  теоретические положения аутсорсинга и современные концепции менеджмента. Использованы 
методологические подходы международной теории и практики к выбору 
стратегии системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР), методы системного и процессного подходов, аллокационные новации к организации ремонтных работ.  
Аутсорсинг 
предусматривает 
стратегическое 
позиционирование, 
структуризацию функций управления и бизнес-процессов и его структуру 
в системе ТОиР. Аутстаффинг позволяет использовать персонал  внешней организации для решения проблем кадрового обеспечения. Аутплейсмент (outplacement) предусматривает трудоустройство уволенного 
персонала из организации-клиента силами специализированных агентств. 
Практика внедрения проекта аутсорсинга по обслуживанию основной 
производственной деятельности в ОАО «ММК» показывает, что пока рынок промышленного сервиса в РФ не сформировался, и многие предприятия предпочитают пользоваться услугами собственных ремонтников. 
Во избежание серьезных ошибок и отдельных проблем в подготовке 
и реализации аутсорсинг-проекта как части комплексной программы повышения эффективности и конкурентоспособности предприятия необходимо понимать, какие преимущества может получить каждая из сторон – 
участников проекта и с какими рисками связано решение об использовании аутсорсинга для клиента. 
 
 

 

Глава 1. КОНЦЕПЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНЫМИ 
РАБОТАМИ 
 
1.1. Понятийный аппарат и профессиональная терминология 
в управлении ремонтными работами 
 
Технологическое оборудование на предприятии, ввиду его износа, 
требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его 
работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных 
предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта 
основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных 
положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов [70, 
С. 89]. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно 
улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. 

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) основана на 

применении ГОСТ 18322–78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения». (Equipment maintenance and 
repair system. Terms and definitions).  
Система технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического 
обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания 
и восстановления качества изделий, входящих в эту систему (рис. 1.1). 
Основными показателями системы ТОиР являются следующие. 
Техническое обслуживание – комплекс операций или операция по 
поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. 
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. 

Метод технического обслуживания (ремонта) или способ обслуживания (ремонта) – совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического обслуживания (ремонта). 
 

Рис. 1.1. Состав и структура системы технического обслуживания и ремонта 
 
Процессный и ситуационный подходы к организации системы 

ТОиР основан на следующих этапах: 
ситуационный подход: проведение диагностики надежности и ремонтопригодности  оборудования, структурного анализа выявления «узких мест», техническая диагностика оборудования, прогнозирование технического состояния; 
процессный подход: анализ и прогнозирование уровня надежности 
оборудования. Анализ видов, последствий и критичности отказов, управление надежностью; 
выбор системы критериев «узких мест» при детализации описания 
оборудования; 
выбор и разработка стратегии ремонтов и амортизационной политики, расчет оптимального срока эксплуатации и даты замены; 
проектный подход к выполнению больших ремонтов (планирование ремонтов); 
оценка эффективности управленческого решения:  
– оптимизация материально-технического снабжения, номенклатуры, 
расположения и уровня запасов пр.;  
– реализация планово-предупредительного технического обслуживания (ТО) согласно ремонтной документации (РД);     

– регулирование работ по ТОиР по результатам мониторинга фактического состояния, ремонтопригодности и наработки на отказ. Выбор оптимальной структуры ремонтного цикла, видов ТО и параметров цикла. 
Процедура мониторинга фактического состояния оборудования должна базироваться на следующих показателях системы ТОиР.  
Производственные показатели: 
− степень загрузки основных агрегатов, доля плановых и неплановых остановок; 
− степень унификации оборудования – количество типов и марок 
оборудования; 
− показатели надежности оборудования: наработка на отказ; количество отказов по группам оборудования; среднее время восстановления работоспособности оборудования; коэффициент технического использования; 
− среднее время поиска технической и эксплуатационной информации; 
− уровень подготовки персонала. 
Финансовые показатели: 
• первоначальная стоимость основных фондов, степень износа оборудования; 
• численность персонала ремонтной службы; 
• фонд оплаты труда ремонтного персонала; 
• затраты на ТОиР, затраты на ТОиР на единицу продукции, на 1 
МВт установленной мощности; 
• доля затрат на ТОиР в себестоимости продукции по видам; 
• доля плановых и аварийных работ в общем числе ремонтов по количеству, трудоемкости, стоимости; 
• стоимость запасов цеховых складов по ремонтной номенклатуре 
запасных частей; 
• годовой бюджет ТОиР (точность его составления, % отклонения от 
факта); 
• затраты на автоматизацию процесса ТОиР. 
Существует следующая классификация систем технического обслуживания и ремонта (табл.1.1): 
− реагирующее (реактивное) обслуживание (РАО); 
− плановое обслуживание, включая регламентированное обслуживание (ППР) и обслуживание по фактическому состоянию (ОФС); 
− проактивное  обслуживание (ПАО). 

Таблица 1.1 
Классификация систем технического обслуживания и ремонта 

Классификационный 
признак 

Условное 
обозначение 

Наименование 
Сущность 
Особенности 

Обслуживание после отказа 

РАО 
Реагирующее 
(реактивное) 
обслуживание 

Ремонт неплановый 
После выхода из строя 

По календарным периодам 
По календарным периодам 
с корректировкой объемов 
работ 
По наработке на отказ 
С регламентированным контролем 

ППР 
Система планово- 
предупредительных ремонтов 

Регламентированное 
обслуживание 

По режимам работы 
По допустимому уровню параметра 
По допустимому уровню параметра 
с корректировкой 
плана диагностики 
По допустимому уровню параметра с прогнозированием 
параметра 
С контролем уровня надежности 

 
 
 
 
 
 
 
 
Плановое обслуживание 
ОФС 
Система обслуживания 
по фактическому 
состоянию  

Обслуживание по 
состоянию 

С прогнозом уровня надежности 

Обслуживание, ориентированное на 
увеличение  
межремонтного интервала 

ПАО 
Проактивное  
обслуживание 

Максимально возможный межремонтный 
срок эксплуатации 

Выявление источника отказов за счет применения современных технологий обнаружения и подавления источников отказов 

 
Реагирующее (реактивное) обслуживание основано на выполнении 
ремонтов после выхода из строя оборудования. 
Система ППР – система принудительных ремонтов. В соответствии 
с рекомендациями эксплуатационной и ремонтной документации и с учетом опыта эксплуатации периодически производится ревизия механизма, 
назначается ремонт или замена узлов, деталей, смазка и т.д.   
Проактивное  обслуживание основано на следующих положениях: 
а) идентификация и устранение источников повторяющихся проблем, 
приводящих к сокращению межремонтного интервала; 
б) устранение или сокращение факторов, отрицательно влияющих на 
межремонтный интервал или срок эксплуатации оборудования; 
в) распознавание нового и восстановленного оборудования с целью 
проверки отсутствия признаков дефектов, уменьшающих межремонтный 
интервал; 

г) увеличение межремонтного интервала и срока эксплуатации за счет 
проведения монтажных, наладочных и ремонтных работ в точном соответствии с требованиями РД, ТУ и регламента. 
Достоинства и недостатки систем ТОиР приведены в табл. 1.2. 
Особенности систем ТОиР представлены на рис. 1.2–1.5. 

 
Рис. 1.2. Особенности системы реактивного (реагирующего) технического обслуживания и ремонта 

Таблица 1.2 
Достоинства и недостатки систем ТОиР 

Система 
ТОиР 
Достоинства 
Недостатки 

РАО 
Не требует больших финансовых вложений на организацию 
и техническое 
оснащение службы ТОиР 

Высокая вероятность внеплановых простоев из-за внезапных отказов, приводящих к дорогостоящим и продолжительным ремонтам 

Система ППР построена на 
методологической 
основе, 
которая 
предусматривает 
превентивный 
характер 
ремонтов и ТО, достаточно 
хорошо развита, позволяет  
поддерживать 
заданный 
уровень исправности и работоспособности 
оборудования 

Базируется на статистических данных историй отказов аналогичного оборудования с заложенным коэффициентом надежности. Следовательно, для обеспечения заданного уровня его работоспособности изначально планируется объем работ, превышающий фактически требуемый. Статистическая наработка 
на отказ не исключает полностью вероятность 
внепланового отказа 

ППР 

Базовый принцип: «Остаточный ресурс механизма 
Не учитывается принцип ситуационного подхода. Любой механизм представляет собой  

Система 
ТОиР 
Достоинства 
Недостатки 

определяется только временем его эксплуатации» 
систему допусков: конструкторских, на изготовление, технологических, на сборку и наладку, на материалы и комплектующие и т.д. 
Значит, нет и не может быть одинаковых механизмов, и нет их одинакового поведения 
в процессе эксплуатации 

Технология 
ремонта: 
«Строгая привязка к календарному плану» 

Не учитывается принцип ситуационного подхода. Любое, не обоснованное реальным текущим состоянием отклонение в работе механизма, «шевеление», нарушает качество кинематических связей в его узлах, достигнутое 
естественной приработкой сопрягаемых узлов 
и деталей в процессе эксплуатации 

 

Затратный 
характер: 
«Прямая зависимость затрат 
от объемов работ» 

Не учитывается принцип ситуационного подхода. Затраты на ремонт исправного оборудования не соответствуют затратам на ремонт аварийного оборудования. Увеличение 
затрат на оплату труда ремонтных служб 
не всегда соответствует пропорциональному росту качества работ

ОФС 
Исключает 
вероятность 
аварийных отказов и связанных с ним внеплановых 
простоев оборудования. 
Позволяет 
прогнозировать 
объемы технического обслуживания и производить 
ремонты исключительно дефектного оборудования 

Может быть внедрена только посредством постепенного перехода от системы ППР и требует полного пересмотра организационной 
структуры. Требует первоначально больших 
финансовых вложений для подготовки специалистов 
и технического 
оснащения  
службы ТОиР 

ПАО 
Максимальное увеличение 
межремонтного  срока за 
счет подавления источника отказов. Используются 
самые прогрессивные технологии технического обслуживания, ремонта и восстановления оборудования 

Требуется трудоемкий анализ всех отказов 
с целью выявления их источников. Очень 
гибкая и организационная система, постоянно 
требующая оперативного решения и внедрения ряда мероприятий 

 
Регулирование и настройка  системы ТОиР осуществляется через: 
− формирование механизма учета и выявления причин отказов оборудования; 
− формирование механизма контроля соблюдения правил эксплуатации оборудования; 
− формирование механизма контроля качества ремонта и надежности технического обслуживания оборудования (рис. 1.6). 
Согласно ГОСТ 18322–78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» выделяются следующие классификационные признаки терминов, используемых при организации системы ТОиР (рис. 1.7–1.9).