Журнал технических исследований, 2019, № 3

ISSN 2500-3313 
 
ЖУРНАЛ ТЕХНИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ 
Сетевой научный журнал 
Том 5 
■ 
Выпуск 3 
■ 
2019 
 
Выходит 4 раз в год  
 
 
 
 
 
 
 
      Издается с 2015 года 
 
 
Свидетельство о регистрации средства 
массовой информации  
Эл № ФС77-61336 от 07.04.2015 г. 
 
Издатель:  
ООО «Научно-издательский центр ИНФРА-М» 
127282, г. Москва, ул. Полярная, д. 31В, стр. 1 
Тел.: (495) 280-15-96 
Факс: (495) 280-36-29 
E-mail: books@infra-m.ru 
http://www.infra-m.ru 
 
Главный редактор: 
Сальков Н.А., канд. техн. наук, профессор, 
Московский государственный академический 
художественный институт имени В.И. 
Сурикова, г. Москва  
 
Ответственный редактор:  
Титова Е.Н. 
E-mail: titova_en@infra-m.ru 
 
© ИНФРА-М, 2019 
 
Присланные рукописи не возвращаются.  
Точка зрения редакции может не совпадать 
с мнением авторов публикуемых материалов.  
Редакция 
оставляет 
за 
собой 
право 
самостоятельно 
подбирать 
к 
авторским 
материалам иллюстрации, менять заголовки, 
сокращать тексты и вносить в рукописи 
необходимую 
стилистическую 
правку 
без 
согласования 
с 
авторами. 
Поступившие 
в редакцию материалы будут свидетельствовать 
о 
согласии 
авторов 
принять 
требования 
редакции.  
Перепечатка 
материалов 
допускается 
с письменного разрешения редакции.  
При цитировании ссылка на журнал «Журнал 
технических исследований» обязательна.  
Редакция 
не 
несет 
ответственности 
за 
содержание рекламных материалов.  
 
САЙТ: http://naukaru.ru/ 
E-mail: titova_en@infra-m.ru 

СОДЕРЖАНИЕ 
 

Информатика, вычислительная техника и 
управление 

 
Медведева Л.И, Бусловский К.К. Разработка 
автоматизированной 
системы 
управления 
технологическим 
процессом 
закалки 
спиральношовных труб 
 
Зимин Е.М., Савостикова О.Г. Автоматизация 
процесса проведения аудита путём создания 
программного обеспечения 
 
Филатов 
В.А., 
Трушников 
М.А. 
Автоматизированная 
система 
управления 
процессом 
удаления 
вредных 
примесей 
из 
технологического 
газа 
при 
производстве 
сероуглерода. 
 
Шаипова Л.А., Парфеньева И.Е. Разработка 
процессной модели управления рисками 
 
Козлов М.В, Силаева Е.Ю. Разработка системы 
управления 
процессом 
абсорбции 
карбоната 
аммония 
 
Горшенев А.С., Савостикова О.Г. Применение 
инструмента 
5s 
в 
виртуальном 
рабочем 
пространстве 
 
Карачан Д.В., Бавыкин О.Б. Проектирование 
СМК. эффективные приёмы на этапе разработки 
пакета документов для сертификации по ISO 90012015 
 
Рыбальченко Н.В., Силаева Е.Ю. Разработка 
системы 
управления 
процессом 
измельчения 
карбида кремния 
 
Сидорова В.И., Кочеткова А.Е. Системы для 
автоматизированного управления оборудованием 
устройств электроснабжения 
 

РЕДАКЦИОННЫЙ СОВЕТ 

Сальков Николай Андреевич, канд. техн. 
наук, профессор, Московский государственный 
академический художественный институт 
имени В.И. Сурикова, г. Москва 
 
Вышнепольский Владимир Игоревич, канд. 
пед. наук, доцент, МИРЭА – Российский 
технологический университет, г. Москва 

Харин Александр Александрович — д-р техн. 
наук, ФГБОУ ВО «Московский авиационный 
институт (национальный исследовательский 
университет)», г. Москва 

Трушин Сергей Иванович — д-р техн. наук, 
профессор, ФГБОУ ВО «Национальный 
исследовательский Московский 
государственный строительный университет», 
г. Москва 

Басовский Леонид Ефимович  — д-р техн. 
наук, профессор, заведующий кафедрой 
экономики и управления Тульского 
государственного педагогического 
университета им. Л.Н. Толстого (ТГПУ им.  
Л.Н. Толстого), почетный работник высшего 
профессионального образования Российской 
Федерации 

Луканин Александр Васильевич — д-р техн. 
наук, профессор, кафедра общей, фармационной 
и биомедицинских технологий, ФГАОУ ВО 
«Российский университет дружбы народов»,  
г. Москва 

Волков Г.М. — д-р техн. наук, профессор, 
ФГБОУ ВО «Московский политехнический 
университет», г. Москва 

Орлов Евгений Владимирович — канд. техн. 
наук, доцент, доцент кафедры «Водоснабжение 
и водоотведение», ФГБОУ ВО «Национальный 
исследовательский Московский 
государственный строительный университет», 
г. Москва 

Кропочева Людмила Владимировна — 
доцент кафедры электротехники, Гродненский 
государственный университет имени Янки 
Купалы, Республика Беларусь, г. Гродно 
 

Бавыкин О.Б., Кривозубова Е.В. Автоматизация 
измерений параметров шероховатости поверхности
 
Левашов 
А.И. 
Токенизация 
в 
контексте 
совершенствования 
системы 
безопасности 
мобильных платежей 

Транспорт
 
Паршина Л.Н., Нортаджиев Б.Ш. текущее 
состояние и перспективы развития железных дорог 
Узбекистана 
 

Приборостроение, метрология и информационноизмерительные приборы и системы

 
Беляева П.А., Бавыкин О.Б., Марченко А.П. 
Разработка 
программы 
и 
методики 
метрологической 
аттестации 
стенда 
для 
полигонных испытаний малокалиберных снарядов 
 

Авиационная и ракетно-космическая техника 

 
Cамонов 
С.А. 
Стержневая 
система 
с 
сосредоточенными массами, как расчетная модель 
сферического движения летательного аппарата 
 

Инженерная геометрия и компьютерная графика

 
Ивлева 
Д.М., 
Бавыкин 
О.Б. 
исследование 
возможностей применения установки MarSurf Xr 20 
для фрактального анализа поверхности 
 
Труды молодых ученых 
 
Аббакумова 
Е.В. 
Новые 
информационные 
технологии при разработке мобильных приложений 
как фактор, повышающий качество сервиса и 
продаж в программном продукте 
 
Терентьева 
Л.К. 
Основы 
анализа 
рабочего 
чертежа, 
технических 
требований, 
разработка 
технологического чертежа детали класса «Вал» 
 

Разработка автоматизированной системы управления 
технологическим процессом закалки 
спиральношовных труб 
 
Development automatic system control technical process 
helical hardening pipes 
 
 
 
Медведева Л.И 
канд. техн. наук, доцент, кафедра ВАЭиВТ, Волжский политехнический институт (филиал) 
ФГБОУ ВО «Волгоградский государственный технический университет», г. Волгоград 
e-mail: lyumed@yandex.ru 
 
Medvedeva L.I 
Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, Volga Polytechnic Institute (branch) of the 
Volgograd Technical University, Volgograd 
e-mail: lyumed@yandex.ru 
 
Бусловский К.К 
студент, группа ВХАЗ-546, Волжский политехнический институт (филиал) ФГБОУ ВО 
«Волгоградский государственный технический университет», г. Волгоград 
 
Buslovskiy K.K 
Student, group VHAZ – 546, Volga Polytechnic Institute (branch) of the Volgograd Technical 
University, Volgograd 
 
Аннотация 
В статье рассматривается необходимость модернизации автоматизированной системы 
управления технологическим процессом закалки спиральношовных труб. 
Ключевые слова: спиральношовные трубы, термообработка, система автоматического 
регулирования, контроллер, качество продукции, приборы. 
 
 
Abstract 
In the article considers necessity for modernization automatic system control technological process 
spiral welded hairpins pipes. 
Keywords: spiral welded hairpins pipes, heat treatment, automatic control system, controller 
appliances, product quality. 
 
 
Трубы 
сварные 
спиральношовные 
большого 
диаметра 
предназначены 
для 
строительства 
магистральных 
нефтегазопроводов, 
промысловых 
нефтепроводов, 
трубопроводов общего назначения, трубопроводов для тепловых сетей и атомных станций. 
Их производство на большинстве трубных заводов ведется методом электродуговой сварки 
под слоем флюса. После термообработки: 
 микроструктура металла приобретает однородное строение по всем участкам трубы, 
т.е. основной металл, металл шва, зона термического влияния сварки становятся 
однородными по структуре; 
 устраняются различия в механических характеристиках элементов конструкции 
трубы; 

 происходит 
одновременное 
повышение 
прочностных 
и 
вязкопластических 
характеристик металла; 
 полностью устраняются внутренние напряжения в трубах, связанные с формовкой и 
сваркой; 
 измельчается зерно в стали, что положительно сказывается на сопротивлении 
материала хрупкому разрушению.  
Применение спиральношовных труб снижает потери при аварийном разрушении 
трубопроводов, так как спиральный шов препятствует распространению продольных 
магистральных трещин в трубопроводах – наиболее опасному виду разрушения [1]. 
Технология процесса термообработки заключается в следующем. Трубы с 
определенным интервалом (0,5 м) поступают в печь закалки, где проходят через все секции, 
постепенно нагреваясь до температуры 940–980ºС (температура нагрева зависит от 
химического состава металла), а затем в спрейер для охлаждения, где приобретают нужные 
характеристики прочности металла (рис. 1). Возможный диаметр труб, проходящих через 
печь закалки, от 530 до 1420 мм, а длина труб не более 10÷12 м. 

 
Рис. 1. Схема процесса термообработки спиральношовных труб диаметром 530–1420 
мм (1 – первая секция печи (из 12-ти); 2 – спрейер; 3 – рекуператор; 4, 5 – насосы) 
 
Печь состоит из 12 секций для нагрева, между которыми установлены 
транспортирующие устройства – диски (кольца). В оборудование печи входят: газо-, 
воздухопроводы, шиберы, дутьевые вентиляторы, механизация загрузки и выгрузки труб, 
щит контроля теплового режима и управления им. Обогревается печь природным газом.  
Термоупрочнение труб включает в себя закалку и последующий отпуск труб. 
Давление во всех зонах печи должно быть отрицательным. Температура дыма после 
рекуператора поддерживается не выше 700 °С. Охлаждение труб с высокой температурой 
нагрева 
осуществляется 
в 
спрейере. 
Секционирование 
спрейера 
обеспечивает 
одновременную работу всех или только отдельных его секций. На спрейер должна 
подаваться вода, очищенная от механических примесей с температурой 10–28°С. Расход 
воды в спрейере закалочной печи зависит от диаметра труб, толщины стенки и 
характеристик металла (прочность металла). 
На трубоотделке производится обработка концов труб (обрезка, снятие фаски и 
торцевого притупления), испытание труб на гидравлических прессах в соответствии с 

техническими условиями, рентгено-телевизионный контроль, зачистка мелких дефектов, 
окончательный контроль, взвешивание, замер длины и клеймовка. 
Целью управления технологическим процессом является обеспечение термообработки 
спиральношовных труб диаметром 530–1420 мм, в соответствии с технологическим 
регламентом, при оптимальных затратах на процесс, при условии, что процесс будет 
безопасным и безаварийным [2]. 
Технологический   процесс   характеризуется   входными, выходными   и режимными   
параметрами.    Входные    параметры    дают    представление о материальных и 
энергетических потоках на входе в технологический объект управления. Значение   
режимных   параметров   непосредственно    влияет   на выходные параметры. Таким 
образом, все эти параметры, а именно: входные, выходные и режимные, связаны между 
собой. Требования к поддержанию режимных и особенно выходных параметров являются 
обязательным условием проведения технологического процесса. Так же сложность 
управления заключается в наличии внешних и внутренних возмущающих  воздействий.    
Таким   образом, для   устранения   возмущений необходимо контролировать и 
регулировать входные параметры, не допускать изменения режимов и отклонений от 
технологического процесса, только в этом случае достигается качество конечной продукции 
и заданная производительность. Основными в рассматриваемом процессе системами 
автоматизированного управления параметрами являются следующие. 
Заданная, исходя из марки стали, температура под закалку поддерживается в зоне 
нагрева печи выбранной системой автоматического регулирования (САР) температуры в 
печи путем изменения подачи газа (рис. 2).  

 
 
Рис. 2. САР температуры в печи путем изменения подачи газа 
Данная система, имеющая две точки отбора температуры на две секции и общую 
линию подачи природного газа, применяется к последующим секциям 3 и 4, 5 и 6, 7 и 8, 9 и 
10; по две точки отбора температуры в секции 11 и 12. 
Требуемое для сжигания соотношение газа и воздуха соблюдается выбранной 
системой автоматического регулирования (САР) соотношения расхода газа и воздуха путем 
изменения подачи воздуха (рис. 3). Данная система улучшает экономические показатели, 
уменьшая расход топлива и обеспечивая полное сгорание газовоздушной смеси, а также 
снижает возможность возникновения аварийных ситуаций. 

Рис. 3. САР соотношения расхода газа и воздуха путем изменения подачи воздуха 
 
Подача воздуха осуществляется насосом из атмосферы под заданным давлением 
выбранной системой автоматического регулирования (САР) давления воздуха на печь путем 
изменения подачи насосом (рис. 4).  

 
Рис. 4. САР расхода дистиллята путем изменения его подачи в колонну 
 
Технологический регламент устанавливает давление газа и воздуха перед горелками 
на печь в 300÷700 мм вод. ст. Изменение подачи газа из линии заводской сети 
осуществляется выбранной системой автоматического регулирования (САР) давления газа 
перед горелками на печь путем изменения его подачи (рис. 5), исходя из разности давлений 
газа и воздуха. 

Рис. 5. САР давления газа перед горелками на печь путем изменения его подачи 
 
Для поддержания отрицательного давления в зонах печи выбирается система 
автоматического регулирования (САР) давления в зонах печи путем изменения положения 
шибера на линии отвода в рекуператор (рис. 6). Данных систем 3: на 1−4, 5−8, 9−12 секции. 

 
Рис. 6. САР давления в зонах печи путем изменения положения шибера на линии 
отвода в рекуператор 
 
Изменение температуры дымовых газов в рекуператоре в заданных пределах 
осуществляется системой автоматического регулирования (САР) температуры дымовых 
газов в рекуператоре путем изменения положения шибера на линии отвода в атмосферу (рис. 
7). 

 

Рис. 7. САР температуры дымовых газов в рекуператоре путем изменения положения 
шибера на линии отвода в атмосферу 
 
Охлаждение в спрейере труб с разными характеристиками требует внедрения системы 
автоматического регулирования (САР) давления очищенной воды путем изменения ее 
подачи в спрейер (рис. 8) и позволяет обдать трубу со всех сторон, исключив неравномерное 
обливание. 

 
Рис. 8. САР давления очищенной воды путем изменения ее подачи в спрейер 
 
Проведенный анализ регулируемых параметров и каналов внесения регулирующих 
воздействий показывает, что разработанная система автоматического управления процессом 
термообработки спиральношовных труб диаметром 530–1420 мм отвечает требованиям 
технологического регламента [3]. 
Следующим этапом модернизации системы автоматизированного управления 
технологическим процессом является замена морально устаревших средств автоматизации 
на 
более 
прогрессивные. 
В 
качестве 
основного 
узла 
управления 
выбирается 
программируемый 
контроллер 
SIEMENS 
S7-1500 
– 
универсальный 
модульный 
программируемый контроллер для автоматизации циклических процессов во всех секторах 
промышленного производства. 
 
При выборе датчиков измерения используются следующие приборы и средства 
автоматизации: 
1) преобразователи давления измерительные SIEMENS SITRANS P410 [4]; 
2) пирометр SIEMENS ARDOCELL PA [5]; 
3) защитная аппаратура и устройства ручного управления и сигнализации [6]; 
4) электропривод SIEMENS GIB163.1E, SIEMENS SKC62, SIEMENS SKP15 [9-7]; 
5) вихревой расходомер SITRANS FX [10-8]; 
6) трансформатор SIEMENS SENTRON 4AC3763-0 [11-9]. 
Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что система управления 
процессом закалки спиральношовных труб, созданная на базе микропроцессорной техники с 
использованием современного оборудования в области автоматизации технологических 
производственных процессов, удовлетворяет заданным требованиям и обеспечивает 
заданное 
регулирование 
процессом, 
что 
естественно 
отражается 
на 
качестве 
и 
эффективности готовой продукции.  
Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности 
производства: увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости 
выпускаемой продукции, повышению производительности труда. Внедрение автоматических 
устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, 
уменьшение затрат сырья, энергии, уменьшение численности основных рабочих, снижение 
капитальных затрат. 
 
 
 

Литература 
1. Технологический регламент трубоэлектросварочного цеха АО «ВТЗ» 
2. ГОСТ 21.408–2013. Правила выполнения рабочей документации автоматизации 
технологических процессов. – Введ.2014-11-01. –М.: Стандартинформ, 2014. – 38 с. 
3. Гольцов А.С. Автоматизация технологических процессов и производств: учебное 
пособие / сост. А.С. Гольцов, М.А. Трушников, Л.И. Медведева; ВИИ (филиал) 
ВолгГТУ, - Волгоград, 2011. – 80 с. 
4. Датчик 
давления 
SIEMENS 
[Электронный 
ресурс]// 
SITRANS 
P410, Technical description URL: https://mall.industry.siemens.com/mall/ru/ru/Catalog/Pro
ducts/10263894?tree=CatalogTree (дата обращения 10.04.2019) 
5. Датчики температуры SIEMENS [Электронный ресурс]// ARDOCELL PA – Industry 
Mall – Siemens WW URL: 
https://mall.industry.siemens.com/mall/en/WW/Catalog/Products/10326023?tree=CatalogTr
ee#Overview (дата обращения 10.04.2019) 
6. Кнопки, переключатели, светосигнальная арматура IEK [Электронный ресурс]// 
07.04.01 Кнопки, переключатели, светосигнальная арматура URL: https://www.iek.ru/pr
oducts/catalog/oborudovanie_kommutatsionnoe_i_ustroystva_upravleniya/ustroystva_podac
hi_komand_i_signalov/knopki_pereklyuchateli_svetosignalnaya_armatura/ 
(дата 
обращения 10.04.2019) 
7. Электропривод 
SIEMENS 
[Электронный 
ресурс]// 
SIMATIC 
S7-1500 
–
Россия URL: https://mall.industry.siemens.com/mall/ru/ru/Catalog/Products/10204162?tree
=CatalogTree (дата обращения 10.04.2019) 
8. Расходомер 
SIEMENS 
[Электронный 
ресурс]// 
SITRANS 
FX330 
- 
Industry 
Mall Siemens Russia URL: https://mall.industry.siemens.com/mall/ru/ru/Catalog/Products/1
0284723 (дата обращения 10.04.2019) 
9. Трансформатор SIEMENS [Электронный ресурс]// Детальные Данные Продукта 
Industry Mall Siemens Russia URL: https://mall.industry.siemens.com/mall/ru/ru/Catalog/P
roduct/4AC3763-0 (дата обращения 10.04.2019) 
 
 

Автоматизация процесса проведения аудита путём 
создания программного обеспечения 
 
automate the process of conducting an audit by creating 
software 
 
Зимин Е.М. 
магистрант кафедры «Стандартизация, метрология и сертификация» Московского 
Политеха 
 
Савостикова О.Г. 
старший преподаватель кафедры «Стандартизация, метрология и сертификация» 
Московского Политеха 
 
Zimin E.M. 
Master’s Degree Student, department "Standardization, Metrology and Certification" of the 
Moscow Polytech 

Savostikova O. G. 
Senior Lecturer of the Department "Standardization, Metrology and Certification" of the 
Moscow Polytech 
 
Аннотация 
Автоматизация процесса проведения аудита поставщика на этапе заполнения формы 
отчётности по проведённой работе путём создания компьютерной программы, 
направленной на минимизацию вероятности возникновения ошибки, связанной с 
человеческим фактором, тем самым повышая качество отбора поставщиков продукции 
компании. 
Ключевые слова: аудит, поставщик, программное обеспечение, автоматизация. 
 
Abstract 
Automation of the supplier audit process at the stage of filling in the reporting form for the work 
done, by creating a computer program aimed at minimizing the likelihood of errors due to human 
factors, thereby improving the quality of the selection of suppliers for the company's products. 
Keywords: audit, supplier, software, automation. 
 
В ходе проверки поставщик обязан предоставить инспектору объективные 
доказательства того, что его деятельность полностью или частично соответствует 
заявленным критериям. В свою очередь аудитор оценивает степень соответствия 
поставщика предъявляемым требованиям, в результате чего составляет отчёт о 
проделанной 
работе. 
При 
регистрации 
несоответствий 
составляется 
план 
корректирующих действий, который предоставляется поставщику для ознакомления и 
назначения сроков устранения данных несоответствий. 
Самым трудоёмким процессом после проведения самой инспекции является 
составление отчёта по проделанной работе, где требуется внимательность и огромное 
количество времени. В основном для создания отчёта используется программа для работы 
с электронными таблицами Excel, которая, в свою очередь, является не самой 
эргономичной платформой для отчётности. При большом объёме данных или если файл 
содержит внутренние макросы, у данной программы может происходить сбой в работе, 
что приводит к закрытию и потере данных. Для того чтобы пользователь мог оптимально 

оперировать этими данными, необходимо обеспечить аппаратурой надлежащего уровня, 
что не всегда могут себе позволить средние, рядовые офисы.  
Главная идея процесса аудита заключается в определении уровня качества поставщика и 
степени соответствия его деятельности требованиям организации для дальнейшей 
продажи или производства качественной продукции. Нормативной базой данного типа 
аудита являются стандарты ГОСТ Р ИСО 9001 – 2015 «Системы Менеджмента Качества. 
Требования», ГОСТ Р ИСО 14001 – 2016 «Системы Экологического Менеджмента»; 
Требования и руководство по применению», OHSAS 18001 и внутренние стандарты 
организации. Чек-лист, который заполняется инспектором в ходе проверки, представляет 
собой список из 6 критериев, которые содержат несколько подкритериев. Аудитор должен 
оценить каждый из 6 критериев и назначить общую оценку поставщика, по итогам 
которой определяется будет ли организация сотрудничать с ним. Главной проблемой при 
заполнении чек-листа является человеческий фактор инспектора, который не может точно 
оценить каждый критерий по совокупности факторов, которые приведены для описания 
каждого пункта. 
Первым шагом будет структурирование информации во вспомогательной форме. 
Основной ошибкой, которую мог совершить инспектор во время проверки, было 
назначение неверной оценки для одного из критериев, из-за расплывчатого описания 
каждой оценки.  В табл. 1 и 2 представлены новая и старая описательная форма оценки 
«4» для критерия «Обстановка на производстве». 

Таблица 1  

Старая описательная форма оценки «4» для критерия «Обстановка на производстве» 

Grading 
Factory set up 

4 
Best in 
Class 

Total Optimized flow of production 
Predictive maintenance, spare parts 
Visible 5S culture, proactive 

3 
Good 

Big runners have optimized flow 
Preventive maintenance, spare part available 
5S concept applied, missing SOP 

2  
Acceptable 

Batch production but visible flow, low WIP 
Production lead maintenance: key machine are clean and low 
breackdowns 
Clean factory 

1 
Must 
improve 

Batch production, high WIP and rework 
Reaktive maintenance: fixing breakdowns 
5s and continuous improvements awareness 

0  
Fail 
No flow, awareness and willingness 

Таблица 2  
Новая описательная форма оценки «4» для критерия «Обстановка на производстве» 
 

Оценка 
Описание 

Производственный поток 

4 
Налажен и оптимизирован 

3 
Находится на этапе оптимизации 

2 
Оптимизированное партийное производство 

1 
Поток налажен, но требует доработки. Партийное производство 

0 
Нет производственного потока 

Обслуживание оборудования 

4 
Соблюдается план обслуживания, запасные части в резерве на 
производстве 

3 
Соблюдается план обслуживания, запасных частей на производстве 
нет 

2 
Нет плана обслуживания, но оборудование поддерживается в чистоте  

1 
Ремонт при выявлении нарушений работы 

0 
Оборудование не обслуживается 

Система 5S 

4 
Полностью соблюдается система 5S 

3 
Не полностью соблюдается система 5S, отсутствует стандартизация 

2 
Чистая фабрика и зонирование 

1 
Только чистота на фабрике 

0 
Отсутствует 

Первоначальным шагом была адаптация требований каждой оценки для российского 
офиса, так как оригинальная форма является интеллектуальной собственностью компании 
и создана только на английском языке, который является интернациональным и 
официальным языком общения в компании. В старой форме каждая оценка состояла из 
нескольких показателей и зависела от их статуса, и инспектор мог поставить оценку 
критерия, только просмотрев описание каждой оценки. Это и является основным 
источником риска для данного этапа. Основным отличием стало вычленение оцениваемых 
факторов из описания каждого критерия, тем самым сделав оценку критерия средним 
значением оценок факторов, которые входят в его состав: 
 
 
 
 
 
;  
 
 
 
 

где Ok – оценка критерия; 
OФn. – оценка фактора, который относится к критерию; 
n – общее количество факторов, которые относятся к критерию. 
 
Таким образом, общая оценка поставщика является средним значением оценки всех 
критериев, как и в старой форме. Для определения оценки по новой форме 
предусматриваются краткие пометки о соответствии определённого состояния каждой 
оценке. После того как основная идея выработана, а вся информация структурирована, 
необходимо перейти к процессу создания макета программы и произвести тестовый 
запуск, чтобы убедиться, что ожидаемый результат будет достигнут. Тестовый макет 
создаётся на той же платформе Excel, что и все отчёты компании, чтобы условия 
эксплуатации и процесс обработки входных данных был одинаков. Макет содержит 97 
строк, в которые входят: 6 критериев оценки, 16 факторов с цветовой индикацией и 80 
статусов, по которым и формируются оценки факторов. После проставления всех оценок 
формируется общая оценка, данный алгоритм представлен на рис. 1.